本报讯（记者丁波）先在计算机里“造”条“完整的船”，你不仅可以点击鼠标，进入“船体”内部参观一番，还可以在虚拟大海中，看看它的速度、强度、抗风浪能力———沪东中华造船公司负责人告诉记者，“公司今年将交船19条，都是5666箱集装箱船、 LPG船等高难度高附加值船型，如果没有数字技术规划设计、协调生产，要完成任务是不可能的”。

　　全球航运市场的复苏和上海建设国际航运中心速度的加快，让造船业迎来了快速发展期。在上海市与中国船舶工业集团达成的最新合作备忘录中，长兴岛8公里岸线将用于营造世界最大的造船基地，2015年上海造船总规模将提高到1200万吨，届时上海将成为世界最大的造船工业城市。而这决不仅仅是数量规模的提升，更重要的是，申城造船企业将充分利用数字技术，改变“傻大黑粗”的形象，形成“绿色造船”、“快乐造船”的新模式。

　　造船就像做衣服一样，要靠放样、剪裁。过去很长一段时间，船舶设计只能作平面图，直观性差，设计差错多，设计和生产技术准备要占到造船周期的一半。而且根据图纸，在实际建造中，几万块钢板和管子，有时“装到哪里就碰到那里”，工人辛苦，质量难以保证，材料浪费惊人，“傻大黑粗”成为真实写照。近年来，船舶市场竞争激烈，设计周期越来越短，常规CAD技术和设计方法已远不能满足生产要求。

　　面对新形势，产品电子信息模型技术开始在沪东中华、江南等老船厂和外高桥等新基地运用。以沪东中华为例，引入瑞典的TRIBON造船软件，建立了适合国内特点的总体、船体、机装、电装等各专业设计功能模块，与原有的船体建造和管路生产系统集合起来。这样一来，船舶设计的各个阶段和船、机、舾、涂等多个专业模块在同一数据库中进行设计，在计算机内先“造”一艘“完整的数字船”。技术人员说，以7万吨级货轮为例，建立产品电子模型，使设计效率提高30%，干涉差错减少 80%，周期缩短近 40%。

　　不仅仅如此，由于完善产品建模、深化生产设计，使大量的车间工作在设计中完成。同时在推行一体化设计、制造和管理后，造船企业实现了“船上工作车间做”、“空中作业地面做”，劳动难度和强度大大减低。在现代集成系统的指挥下，计算机内的“数字船”，将各个部分的数据传送到车间，数控等离子切割机精确地把钢板切割成任何形状、全自动焊接系统开始代替了工人的高强度作业，“绿色造船”初显雏形。

　　上海船舶工业公司负责人告诉记者，目前我国造船业的总吨位已晋升至全球三甲，但韩国、日本各占世界造船份额的35%以上，而我们还不到10%，信息化水平的高低就是造成这一差距的重要“分水岭”。将在长兴岛建设的新江南造船厂，以及在未来几年建设的其他新船坞、新基地，都将实现“数字造船”，并向更高的全面数字化、全面模块化挺进。