广州科学家一项科技成果蕴含巨大商机

　　二氧化碳制塑有望走出实验室

　　催化效率高出目前世界最高水平两倍，每吨成品成本降至8000多元

　　本报讯（记者／梁文　通讯员／陈发传　韩艳红）以中国科学院广州化学所孟跃中为首的科学家，成功将二氧化碳转变为可降解塑料，并达到批量生产的要求。昨日，该项目的中试通过了以中国科学院院士黄志镗为组长的专家组的验收，专家组认为该项目的催化效率处于国际领先水平。

　　纳米级催化剂显威力

　　1969年，日本化学家井上祥平提出了把二氧化碳变成塑料的设想这一概念。他首次使用了一种名叫“二乙基锌”的催化剂，激活了二氧化碳，使碳原子与其它化合物反应生成可降解塑料。然而，他所用催化剂效率低、成本高，无法进行大规模的工业开发。其后30年，此项科学设想及成果均走不出实验室。

　　从加拿大回国到中国科学院广州化学所工作的孟跃中博士，另辟蹊径，不再去寻找新的催化剂，而是设法增加了它的效率。孟博士发现，如果能使催化剂的颗粒足够小，它与催化物的接触面就能足够大，最终可实现分子与分子之间的“握手”。经过连续的摸索，他领导的课题组研制出一种纳米级的催化剂，催化剂的效率高过之前世界最高水平的两倍，使每吨新塑料中二氧化碳含量达到43％左右，制成的塑料成本每吨也只有8000多元，是目前市场同等级塑料产品价格的1／2到1／3。

　　由于这种塑料的分子结构中含有特殊的酯键，因而在微生物等外部环境条件下，可以发生破坏和断裂，实现100％的降解。

　　申请10项专利可望产业化

　　二氧化碳制塑料项目目前已列为广州科技重点攻关项目，广州市政府拨款数百万元资助，至今，它已申请10项发明专利，其中2项为美国专利（1项已公开），8项为中国专利（3项已授权）。

　　更令科学家们高兴的是，此项目也被企业看中，广重集团经过一番考察后，准备投入3300万元助其产业化。业内人士认为，用二氧化碳做成的塑料具有很好的理化性能，其分子量高于10的5次方，玻璃化温度高于40℃，非常适合用于做一次性医药、食品包装材料。二氧化碳聚合物的透明性，可降解性及高阻隔性能，使其做成的保鲜膜可抵御零下80℃的低温，仅肉制品保鲜膜就是一个巨大的市场。

　　此外，用该塑料做成的一次性饭盒，可防水防油，耐100度的热水，并防止因吸潮而发霉。一次性饭盒仅中国的市场容量就达万吨级，超过300亿元。目前我国电器出口欧美时，由于防震泡沫材料不可降解，必须额外付出环保费用，但如果使用二氧化碳可降解塑料制成的板材、填充或防震材料，可根本上解决上述问题。

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　　二氧化碳制塑发展史

　　1969年，日本京都大学一位科学家首次采用二乙基锌催化制塑，每克催化剂能催化0．13—0．7克二氧化碳；

　　1991年，中国一所大学用甘油作催化剂，但每克只能催化0．04—0．16克二氧化碳，甚至还低过1969年的水平；

　　1997年，台湾“清华大学”用上述两种材料再配以其它的材料，使催化效率提高至2克以上；

　　2000年，韩国一家科研机构发现的催化剂效果能达每克催化60—70克二氧化碳的水平，但成本过高；

　　2001年至2003年间，中科院广州化学所孟跃中博士通过负载化技术，成功生产出纳米级催化剂，使每克催化剂能够催化180克的聚合物，高出目前世界最高水平两倍，并使每吨塑料成品的成本降至8000多元。