胶东在线消息　业界观点：汽车工业是拼装产业。今后整车厂与零件厂的专业化分工是整车厂搞车型开发设计、积木式整车组装和做品牌，零件厂负责整合零部件生产和超前开发，负责零部件的模块化、系统化开发设计和制造。在中国整车厂中，依然只有上海通用是真正的完全柔性化生产。

　　现场目击

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　　在上海通用的车间长廊上，可以看到一个大转盘，这是柔性化生产线的一个重要环节———上海通用的车体分配中心，它像魔方一样，可以切换到任意一个位置，既可以根据定单的时间来排序，又可以根据员工的组装节奏随意组合，把一辆辆排好次序、不同车型的车壳送到总装的流水线上。这是目前中国汽车业最先进的系统———目标优化系统，它将汽车组装过程变成了电脑系统控制下的“搭积木”，车壳+底盘+发动机＝不同的型号的汽车。

　　柔性化生产

　　柔性化生产———全称为“柔性化共线生产、精益制造技术”，是GMS（通用制造体系的简称）系统中一个具体的工艺流程，说白了就是在同一条生产线上，能生产不同的车型。明显特点是，通过内部的调整，在不增加生产线的情况下，通过“翻班”把单班生产能力提高。现在上海通用只有1条生产线，两班年生产能力是10万辆，三班可以达到15万辆，再经过调整可以实现20万辆。

　　换个角度看柔性化生产线———各种款式、五颜六色的别克、GL8等不同的车型，都从同一条生产线上下来。客户订制一辆车，订单已经下去了，但是在流水线不同阶段顾客可以对车的配置进行改变，只有在柔性化生产线和信息化系统支持下才能做到这一点。一个汽车订单下去了，在汽车进入评判车间之前，顾客可以改变车型；在进入油漆车间之前，可以改变颜色；没进入总装车间之前，可以变配制。

　　IT功能

　　通用登陆上海的初期就投入3000多万美元建立IT系统，进行柔性化制造，很多人都不理解斥巨资打造IT系统有何必要？如今可以看到，没有这样的IT系统，这么多平台、车型实现共性生产是不可能的。通用的IT系统贯穿整个工作流程，从接受用户定单，到物料的采购，物流的储存、配送，到制造过程中的排序，乃至车辆的发运，与全国的授权销售和服务中心信息的联网等，都要依靠它。IT系统不是一个独立的东西，它的背后是管理。例如，物料管理，它又涉及采购，采购又涉及财务，它是由一个整个的商业系统在支撑着，而不是独立存在，要让所有的IT系统———物料系统、采购系统、财务系统都运作起来的话，它与公司的管理是有关系的。

　　生产剖析

　　不同的车型在一条生产线上生产，和一条生产线上生产一种车型（尽管有不同的变化，如颜色、车窗等），是不同层次的系统，后一种手工能够做到，前一种手工根本没办法做。在总装线上，一辆车装配完成，经过规定检验合格报交后，仍旧需要送到封闭的、更加严格检验部门进行诸如耐久性、淋雨实验等。在整个质量环节有一个基本的原则，那就是“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”，这条原则把每一个工位，每一道工序都彼此看成柔性化生产线。如果不同配置仅靠人工控制生产线进行零部件组装，GL8、君威、凯悦10多个车型的轮胎、座椅等配件不一样，很容易搞混。

　　流程演示

　　如果在装配线的某一个工位故意少拧一道螺丝，在流水线将缺陷产品传送到为计算生产节拍而划定的黄线时，红灯闪烁，警笛长鸣，整个生产线停止，直到补上那道螺丝，生产线才重新恢复运转。如果某个工位的工人有自身无法解决的问题，可以拉绳或者按灯。此时，音乐声响起，立刻就会有小组长或者工段长前来帮助解决。这套精密的流水线自检依赖于发达而先进的IT系统的支撑。责任编辑：王炜来源：烟台晚报