广州本田将循环经济贯穿生产环节

　　广州本田汽车有限公司作为我国大型的汽车生产企业，被广州市环保部门称为贯彻清洁生产和循环经济的典型。该公司积极贯彻清洁生产和循环经济理念，将环境保护的理念付诸行动。行动使他们收获了硕果：近6年来，广州本田的生产规模每年上一个新台阶，从1998年的1万辆到2003年的12万辆，再到今年的24万辆，5年内生产规模翻了几十倍，而将污染控制在了最小的范围。

　　“三废”在处置中实现综合利用

　　在废物处理方面，广州本田公司除把工业污水处理站处理后产生的污泥、涂装时产生的油漆废渣、各生产车间的废油等属危险废物，按照有关规定交给有危险废物处置许可证的单位进行安全填埋或焚烧处理外，公司还把冲压车间产生的废钢板边角料按3个等级分类，以不同的价格出售给有资质的回收商。据统计，公司的工业废物综合利用率达90％，危险废物处置率达100％。

　　广州本田公司还考虑到更远。公司认为，中国的汽车市场发展得非常迅速，紧接着要考虑的就是今后制造出来的车怎么处理。所以，广州本田生产的Fit（飞度）轿车，其用于车内装饰的注塑成型零部件，基本使用了可再生利用的材料，整车材料可回收率达到90％以上。而在ODYSSEY（奥德赛）生产的全过程中，材料的再生利用和环境保护活动始终积极地进行着，如在车体上广泛使用可再生利用的聚丙烯材料，并在各零部件上注明材料识别记号。

　　该公司共有两个污水处理站：工业污水处理站和综合污水处理站。据介绍，污水处理达标后并不是简单地排掉，处理后的中水约有50％回用于厂区绿化、马路洒水、厂房喷淋等。公司将废气也尽可能地利用。公司涂装车间的中／上涂烘房、电泳烘房、密封胶烘房共用一台日本进口的2塔式蓄热型脱臭炉，车体烘干时产生的有机废气送到脱臭炉进行高温（800℃）焚烧，既可以对热量循环利用，又减少了废气的排放。

　　技术革新节能降耗

　　技术和装备更新是源头控污的保障。广州本田公司首先对涂装车间的工艺设备进行改造，燃烧器的原料由柴油／电改变为使用液化石油气（LPG），燃料使用的单台车消耗费用下降了30％。在压缩空气的供应上，公司在满足生产车间的需求下，通过对总输出压力的控制，调节空压机的使用台数和时间，总耗电量可减少6.6％。根据2004年的用电预测，系统的投入使用预计全年可减少空压站的电量约100万度，随着产量的增加其节能效果将更加突出。水泵站在2004年上半年改造为变频恒压供水，水泵站的耗电和耗水量都在减少。焊接车间在改造后，增加了100多台焊接机器人，提高了生产效率并节约了能源。今年上半年与2003年相比，焊接车间的单台车用电下降了11％。

　　2004年上半年的数据与2003年的数据进行对比，可明确反映公司源头控污、节能降耗的效果：水的单台消耗下降45％，其中污水处理站处理后的“中水”回用，减少了部分自来水的用量；电的单台消耗下降20％；LPG的单台消耗下降15％。

　　环保车型服务社会

　　随着国家对汽车尾气排放的要求越来越严格，如何开发节能环保的车型成了企业生存的根本。为此，广州本田公司加强了新车型的引进和开发工作。广州本田新一代雅阁轿车，其全新设计的升程电子控制系统、双顶置凸轮轴2.4升4缸发动机，具有比上一代雅阁轿车动力性更好、油耗更低的特点。电子控制5档自动变速器取代4档自动变速器，实现了发动机与传动比最佳的匹配，使燃油消耗更低，尾气排放达到欧Ⅲ标准。广州本田的另一个车型奥德赛，通过采用先进的燃烧技术和高性能的催化剂，大幅减少尾气中的有害物质，排放指标达到欧Ⅱ标准。

　　广州本田推出的1.3L、1.5L两厢和三厢飞度轿车，采用了I－DSI／VTEC发动机、后方排气系统和催化剂的早期活性化等技术，降低了尾气中的有害物质，实现同级别产品中的超低油耗，而且排放也达到了欧Ⅲ标准。

　　5S教育产生催化作用

　　成绩源于公司的环境教育。在产品开发、生产经营和服务中积极参与保护地球环境和人类健康，是公司的理念。为实现公司的环保理念，广州本田公司推出了5S教育活动。5S具体是指整理、整顿、清扫、清洁、素养5项内容。公司相关负责人介绍说，推行5S的目的是提高员工的综合素养，创造洁净舒适的工作环境，减少浪费，保障工作场所和通道等的安全。

　　为贯彻和执行5S教育，公司除了定期宣传、给每位新员工进行5S的介绍和深化教育外，今年4月，公司总经理还带队进行“最高领导每月巡视5S”活动。随后还成立了5S推进工作组，建立最高领导定期巡视制度，对存在问题的公司发出整改通知，并制订整改和检查方案。

　　据介绍，在最近的一次节能活动中，该公司中日双方总经理带头在办公时间尽量少开灯，离开办公室则主动关掉照明电源和空调。各部门科室和车间员工积极配合，在休息或就餐时间把照明电器关闭；在天气晴朗时充分利用自然采光；达到办公或生产要求的光照度时，减少照明灯具的使用数量，并且养成人离关灯的习惯。