毕霄燕
本报讯 环氧丙烷生产中的污水处理是世界性的难题，这一难题最近被山东东大化工公司解决。
目前国内共有10多家环氧丙烷生产企业，均采用氯醇法工艺，生产过程中产生的含
氯化钙废水腐蚀设备，严重污染环境。
山东东大化工公司环氧丙烷生产装置是从日本三井东压化学公司引进的项目，生产能力3万吨/年，由于环氧丙烷生产过程中产生的大量皂化废水，具有高盐、高温、高pH值等特点，废水处理难度非常大。国内企业都采用加清水稀释再进行生化处理的治理技术，处理1吨废水需加入1.5吨的稀释水，浪费大量的水资源。为彻底解决环氧丙烷皂化废水污染问题，东大化工公司成立专题组对国内同行处理技术进行调研，与广州中环万代环境工程公司共同开发了废水浓缩提取氯化钙、回用冷凝水技术方案，这一技术通过了国家、省、市环保专家的评审，并申请了国家发明专利。并解决了氯醇法环氧丙烷生产发展的瓶颈问题，为氯醇法环氧丙烷污染治理开辟了一条新途径，成为企业节约资源、发展循环经济的重要举措。日前，这一项目在山东东大化工公司正式投产，工程总投资1.2亿元。目前完成的是投资3000万元的一期工程，可年产氯化钙3万吨，冷凝水回收66万吨，3年内可收回投资。东大化工公司由此彻底解决了环氧丙烷生产的废水污染问题，将企业生存的难点变为发展的亮点。
列入淄博市2005年碧水蓝天行动计划的华能辛店电厂二期2×225MW机组烟气脱硫技改工程项目也是具有高技术含量的循环经济模式。此工艺脱硫效率可达95％以上，其最突出的特点是采用脱硫副产物亚硫酸镁制硫酸方案，将亚硫酸镁煅烧生成二氧化硫和氧化镁，其中二氧化硫可制成工业原料硫酸，氧化镁作为脱硫原料可重复利用，正常时每一个循环只需要补充不超过10％的氧化镁。这样可大大降低氧化镁的消耗量和脱硫成本，也避免了因副产物抛弃造成的环境污染。这在全国尚属首例，项目实施后，将是全世界最大的镁法脱硫装置。项目概算总投资为1.8亿多元，预计2007年1月20日试运行。目前此项目正在紧张的施工中。
