瓦斯泥中“洗”出精铁矿宝钢一项创新技术每年可从高炉排放物中夺回数千万元财富

　　■记者洪崇恩张晓鸣报道

　　本报讯以前是“黑泥”，要花大钱请人运走；现在是“次生资源”，每年可为国家增加数千万元财富！宝钢一项名为“水力旋流回收高炉瓦斯泥”的创新技术已经转化成具体项目投入试运行，该公司一号高炉每年排出的6万吨左右“瓦斯泥”将被送入高值利用的循环经济圈。

　　“瓦斯泥”是高炉炼铁过程中产生的细微炉尘经集尘、水洗等过程后形成的残渣。这种“瓦斯泥”含有不少铁、碳等物质，本可重新回炉，却由于混有部分锌，会降低高炉的使用寿命，因而长期被丢弃。从20年前一号高炉投产以来，宝钢几座高炉产生的这种“泥”，始终只能被当作废物，“贴钱”让别人运走了事。国内其他大型钢铁企业也普遍面临这个问题。

　　2003年，宝钢股份公司原能源部部长邹宽等一批工程技术人员成立课题组并在攻关中发现，高炉瓦斯泥按粒度分组的化学组成不均匀，锌主要集中于较小的颗粒中，而铁、碳主要集中于较大的颗粒中。课题组撰写了相关论文并与上海理工大学、复旦大学、同济大学等专家们一起，试制成运转模型，成功地将“瓦斯泥”分解成粗细两部分，为高值利用“瓦斯泥”打下了基础：约65%的低锌粗颗粒，其含铁量堪与高品位的进口铁矿石媲美，可再次送回高炉炼铁；而含锌量较高的细颗粒泥，则可由外协单位去提炼金属锌，也可供一般小高炉直接用作原料。这项成果被列为国家自然科学基金资助项目，宝钢股份公司用这项技术建设了一套专门回收“瓦斯泥”的水力旋流分离设备，现已成功进行了试运行。

　　环境保护与资源利用部林高平高级工程师与记者算了一笔账：初步估算，这套设施正式投入运行后，宝钢一号高炉每年排放的6万吨“瓦斯泥”中的65%，即约4万吨的粗颗粒低锌泥经烧结后，代替铁矿石重新作为炼铁原料，每年即可直接增收经济效益3000万元左右，还能减少大笔“瓦斯泥”的贮运费用。

　　据了解，去年我国的粗钢产量已突破3亿吨。如果按1.7%的瓦斯泥产出率计算，则高炉瓦斯泥的总量约为500万吨左右。如果宝钢这项技术得以全面推广应用，就等于为我国新发现了一座中型的精铁矿，还将大大减少因运输、堆埋“瓦斯泥”产生的社会总消耗。

　　脏兮兮的“瓦斯泥”经处理就能替代精铁矿。胡利光摄