脱硫设备国产化路在何方？　　[产经周刊]

　　◆本报记者 郭薇

　　烟气脱硫是火电厂必经的环保“坎”；这道“坎”的成本比较高，而脱硫产业发展还有待规范与完善。目前大型电厂普遍采用的石灰石——石膏湿法脱硫工艺技术，多是从国外直接引进或购买关键设备组装的，每上马一项工程，都要给技术方缴纳高额的专利费。中华环保世纪行记者团采访发现——

　　“我们一直在进行脱硫设施的比选，现在的技术大多是从国外引进的，价格非常高。”5月14日，鄂尔多斯电力(集团)有限责任公司总裁助理马永峰告诉中华环保世纪行记者，按照国家有关规定，他们的脱硫设施今年3月就应当投入运行。而进口脱硫设备的高昂价格让他们对脱硫设施“望而却步”。

　　无独有偶，记者在内蒙古和宁夏实地采访了4家发电企业，除国电大武口发电厂的脱硫设备正在施工外，其他企业的脱硫设施还都在“纸上谈兵”阶段。其实，大武口发电厂的脱硫设施也早过了去年年底的安装“大限”，工厂负责人告诉记者，除资金一直没能落实外，他们在技术方案的比选上耽误了一年多的时间。

　　国产设备缺乏“中国芯”

　　“十五”环保目标没有完成的有两项，其中一个就是二氧化硫。2005年全国二氧化硫排放总量比2000年增加了27％。其中，一半左右来自火电厂的排放。

　　中国环境保护产业协会高级工程师宋安宁告诉记者，从2003年起，国家就要求燃煤含硫量在0.7％以上的新建电厂必须安装烟气脱硫设施。这意味着80％以上的新建电厂需要安装脱硫设施，老电厂脱硫也提上了议事日程。而目前，我国安装了脱硫设施的装机容量仅占火电总装机的14％。

　　脱硫设备的国产化率低导致价格过高，大中型火电厂进口脱硫设备动辄就要上亿元。有专家测算过，国产设备的价格只相当于进口设备价格的一半到2/3，但目前可供选择的很少，而且国产设备的运行也不稳定。如此巨大的投资，加上电厂发电运转的特殊性，谁也不敢把宝押在没有实际运作经验的国产设备上。

　　记者在采访中了解到，目前我国脱硫技术的国外依赖性比较高并且有多家国内公司引进一家国外技术的现象，我国近100家大小脱硫公司中大机组基本上采用国外的脱硫技术，一般情况下200兆瓦机组的脱硫工程需要支付国外公司300万元以上的技术使用费。目前我国已建成的脱硫装置中有近60％的设备从国外进口，国内公司只负责土建和安装，一般情况下使用进口设备的成本比使用国产设备的成本平均高出30％左右。国产脱硫设备缺乏自主知识产权，脱硫设备的国产化比例不高，从我国脱硫产业规模和长远考虑是不利的，若实现自主知识产权脱硫技术同时完成脱硫设备的国产化，不仅可以降低工程造价，还可推进我国机电行业技术进步和产业升级。宁夏回族自治区经委主任解梦林认为，国家必须加大国产脱硫设备的研发力度，让企业用得起环保设施。

　　脱硫成本高设备压力大

　　中国投资协会专家达树海说，脱硫设备的运行成本非常高，1台30万千瓦机组一年的运行费在1000万元左右，60万千瓦机组则需2000万元。记者在北京国华电力有限责任公司(称国华电力)旗下北京热电分公司采访时也感受到同样的问题。置身在这家与北京繁华商街一壁之隔的火电厂，国华电力项目管理部高级主管文欣告诉记者，为了使企业与周围环境和谐，北京热电的环保资金投入超过6亿元，占到总投资的20％。电厂承受的资金压力非常大，对脱硫设备的稳定运行要求也非常高，一旦脱硫设备运转不正常，不仅会造成环境污染，还会影响整个电厂运转，乃至社会经济发展，他们不得不引进德国脱硫技术及进口设备，于2000年10月投产的第一期工程每千瓦脱硫投入达到1200元~1300元，计3.143亿元。

　　业内人士估算，脱硫设备运行后每度电发电成本将增加约1.5分钱左右；虽然国家出台的现行电价机制将此计入电价，但只是针对新建电厂。文欣说，由于有这些政策上的扶持，新建电厂上脱硫不难。难就难在老厂，国华有几个老厂子，也面临同样的难题。老厂能否上脱硫不仅涉及到有没有安装场地、安全性是否得以保障，还包括如何摊销费用等现实问题。这是老电厂的几大头痛之事，老电厂的电价在投运之时就已经核死，价格没有上调空间，享受不到优惠政策。达树海介绍说，有的电厂算了一笔账，一年罚款1000万元，10年不过1个亿元，而电厂上一套脱硫设备就得上亿，再加上一年的设备运行费用，大大超过排污受到的处罚。所以，有的电厂干脆就不上脱硫设备，有的电厂即便上了脱硫装置也不运行，甘愿受罚。

　　国华电力2003年投产的第二期工程实现65％的国产化，每千瓦脱硫成本降为500元，计1.19亿元。尽管国产设备运行成本低，但是国内敢于尝试的电厂少之又少，在稳定运行的压力下，很多电厂不得不转向国外技术。

　　国产脱硫技术仍需创新

　　去年，国家发改委指出，“十五”期间，我国火电脱硫领域建设规模急剧增长，而产业化发展却相对滞后，关键设备和关键技术仍需进口。供方市场存在对脱硫技术的盲目引进，技术人员严重不足，招标中无序低价竞争的问题。需方市场存在工艺选择的盲目性，单纯以低价选择中标单位；脱硫设备与机组建设没有实现“三同时”；脱硫设备运行达不到设计指标，不能连续稳定运行等问题。

　　有关资料显示，到2005年底，我国火电机组装机总量达到3.8亿千瓦，在建火电机组项目1亿多千瓦，到2010年我国火电机组装机容量将达到5.5亿千瓦。随着我国电力装机容量的不断增加和国家大气污染治理力度的增强，火电厂烟气脱硫产业得到了迅速的发展。到2005年年底，我国已完工火电烟气脱硫机组装机容量为5300万千瓦。到目前为止，全国有近1亿千瓦的火电机组烟气脱硫装置正在建设之中。根据每年新增火电机组数量，预计到2010年，我国将有3亿千瓦火电装机的烟气脱硫装置投运，脱硫总投资约1千多亿元。

　　为此，国家发改委提出，继续支持一批烟气脱硫关键技术与设备本地化示范项目，尽快形成拥有自主知识产权的烟气脱硫工艺技术，提高烟气脱硫工艺技术与设备本地化率和装备水平。力争通过三年的努力，使主流烟气脱硫设备的本地化率达到95％以上。

　　但要实现这个目标显然并非易事。宋安宁透露，我国虽从上世纪60年代初开始研究火电厂烟气脱硫技术，但由于多方面的原因，至今很少有企业完全具备20万千瓦以上机组烟气脱硫的设计和设备成套能力。加之国外技术的长期垄断，部分企业对国外技术产生了严重的心理和行为依赖。目前大型电厂普遍采用的石灰石——石膏湿法脱硫工艺技术，多是从国外直接引进或购买关键设备组装的，每上马一项工程，都要给技术方缴纳高额的专利费。但是，不少从事脱硫设施的企业为了短期效益，宁愿给人家缴专利费，也不愿冒风险投资搞研发。

　　我国的火电厂脱硫工艺应考虑中国的国情，并不是所有的国外技术都适用于中国。国外的某种脱硫剂资源紧张，我国并不一定紧张；国外的脱硫副产物能够利用，在我国并不一定能够得到利用。所以，依据我国的资源状况考虑符合中国国情的脱硫工艺就显得非常重要。

　　“十一五”期间，我国的二氧化硫排放量要削减10％，这是一个约束性指标，是一条不可逾越的红线。宋安宁说:“实现‘十一五’规划目标，我们不能把‘宝’继续押在进口技术上，中国火电脱硫产业急需自主创新技术。”