本报东营讯通过抓机制优化和科技进步，以及强化内部精细管理，胜利油田总耗能量由1997年的614万吨标煤降到2005年的484万吨标煤，降本增效12亿元；以1990年不变价计算，万元产值综合能耗由1997年的6.36吨标煤降到2005年的5.60吨标煤，降低12%。这也标志着胜利油田由一个产能大户、耗能大户，成为今天的节能大户。
自上世纪90年代下半期以来，该油田原油年产规模由高峰期的3300多万吨降到2700
万吨，生产配套能力出现了较大幅度的富余和闲置。为此，胜利油田把节约的着眼点放在了解决生产配套能力“大马拉小车”的问题上，采取调整结构、优化参数等一系列措施，提高有效工作量，油田耗能水平大幅下降。随着原油生产能力相对稳定，他们把节约方式开始转到靠理念、靠机制、靠科技、靠系统优化上来，通过采取一系列有效措施，实现了油田节约的制度化、规范化、程序化和系统化。
大力开展节能技术改造和燃料结构调整，依靠科技进步着力提高用能水平。胜利油田70%以上的耗能量集中在注水、集输、机采、锅炉、加热炉等主要耗能系统，系统效率低、主要实物单耗指标高成为制约油田节能工作发展的主要因素。为此，胜利油田把节能技术改造作为降本增效的一项主要手段，按照“一高（即高效益）、二侧重（侧重技术性强的改造、侧重成熟技术的推广）、三集中（项目集中、资金集中、区域集中）”的原则，从1999年以来累计投资11亿元，先后实施了442项节能技改项目，机采、注水、集输、锅炉、加热炉系统效率均有了不同程度提高。在搞好技改的同时，大力开展科技创新和先导性试验，“IRP与DSM试点示范的研究”、“孤岛芙蓉地温利用”等均取得了巨大的成功。地热资源开发利用、原油污水余热资源开发利用等创新试验的成功，也为油田调整燃料结构、降低成本开辟了一条有效渠道。
胜利油田还以提高供电质量、降低用电负荷为核心，集中开展各项专项治理整顿活动。对不同油藏、不同类型井制定了相应的治理方案，全面治理后生产周期延长1倍以上。在用水管理方面，胜利油田紧紧围绕用水过程、水处理过程、输配水过程、引蓄水4个关键环节，强化用水计量/用水定额管理。推广节水型新工艺、新器具，进行水管网改造，保持经济蓄水库容，油田供水量从1997年的每天80万立方米，下降到目前的每天40万立方米。
