中广网重庆11月16日消息（记者吴新伟）复杂的制造业生产线上，每个组件仿佛长了眼睛，能通过各自的射频识别系统，自动找寻到所需的零部件，使生产线一次性装配合格率达到85%左右。重庆市政府网消息说，列为“863”计划的国内首条离散制造业射频识别生产线，日前在隆鑫工业公司建成投用。

　　隆鑫公司体系管理部副部长刘佑兴介绍，以前，生产线上一天的生产计划，以及每个工位需要的配料、组装、检测等程序，都由人工统一下达，效率较低。一次性装配合格率只有55%—70%。如今，装上射频识别系统的生产线就完全不一样了。生产线上每个摩托车车架上，都装有射频识别芯片，芯片里采集了它的类型、质量甚至是供货商等各类信息。

　　通过车架与零部件相互的射频识别，需要安装的零部件，会被生产线准确地送到面前，由工人完成后，信息再自动写入芯片；而接下来，它所需要的东西，系统也会自动为其准备好，在每一道工序实现“一一对应”。

　　该研发团队带头人、重庆大学教授刘卫宁说：“这就像为全自动流水线装上了‘眼睛’，零部件间会相互识别并完成准确组装，管理人员只要坐在办公室，就能完成材料配送、检测、包装等。”由于零部件间的“一一对应”，系统还能准确响应各种临时或随机发生的生产计划变动，使制造业生产线的一次性合格率提高到80%—85%。

　　据悉，重庆市已被科技部列为试点单位，这套“重庆造”离散制造业射频识别生产线模式，即将在全国推广。