中广网长春1月14日消息（记者刘源源） 中科院长春应化所一项研究表明：通过改变传统的聚酰亚胺合成方法，被称为21世纪最有希望的工程塑料的聚酰亚胺的生产成本将有望降低30％以上。聚酰亚胺的应用范围将更加广泛，它不但可以带动相应行业领域的技术提升，也将极大的提高我国聚酰亚胺产品在国际市场上的竞争力。
中院长春应化所的研究成果表明，直接法合成聚酰亚胺技术比GE公司所报道的方法
更为优越。它不但使传统的由氯代苯酐出发合成聚酰亚胺的反应步骤简化为两步，而且大幅度减少了辅助试剂、溶剂的使用量，同时降低了废弃物排放，降低过程消耗，堪称是一种全新的反应途径。
作为一种特种工程材料，聚酰亚胺已广泛应用在航空、航天、微电子、纳米、液晶、分离膜、激光等领域。因其在性能和合成方面的突出特点，聚酰亚胺被称为是"解决问题的能手"（protion solver），专家称"没有聚酰亚胺，就不会有今天现代高集成度的微电子工业"。近年来，各国纷纷聚焦聚酰亚胺的研究、开发及利用。
作为综合性能最佳的有机高分子材料之一，聚酰亚胺的耐高温达 400℃以上 ，不仅耐高辐射，耐腐蚀，耐火焰，而且不吸水，具有高机械强度和较强的粘合能力。它在1950年代由美国和前苏联率先开发出来，目前全世界产量已达2-3万吨，商业化品种有10多个。成本问题是阻碍聚酰亚胺在更广范围内应用的关键。中科院应化所低成本聚酰亚胺的研究，开辟了用邻二甲苯合成氯代苯酐的合成路线，并首先对4-，和3-氯代苯酐进行分离，得到99％以上的高纯度产品，被美国西方化学公司评价为“合成氯代苯酐最经济的路线”。它不仅完成了直接法合成聚酰亚胺的工艺条件确定、放大试验验证，同时进行了以直接法获得的聚酰亚胺在刹车片上和分离膜上的应用研究。设计了年产20万套轿车刹车片生产线，在试生产线上完善了压制工艺和后处理工艺，所制得的聚酰亚胺基轿车刹车片的使用寿命是目前配套产品的2倍以上。由聚酰亚胺制备的Φ75x1000 mm分离膜组件在进气温度为24 ℃，操作压力为0.6 Mpa时，气体流量可达1 NM3/min，产气大气露点达到-23 ℃。具有制备方法简便、收率高、纯度高等特点的双酚二盐制备方法，已经达到世界先进水平，为直接法合成聚醚酰亚胺奠定了更为坚实的基础；同时由氯代苯酐直接合成聚酰亚胺技术，比传统的合成方法节省4步反应，大幅度降低了原材料的单耗，进而大大降低了聚酰亚胺的生产成本；同时由于大幅度减少了合成过程中产生的废弃物，实现了原子的高效利用。该方法付诸产业化生产后将体现出明显的经济效益和社会效益；该方法还成功地将聚酰亚胺应用于制动摩擦和压缩空气除湿领域，大大地扩大了聚酰亚胺的应用范围。
专家测算，直接法合成聚酰亚胺以百吨级规模计算，产值可达4500万元/年，利税1500万元/年。轿车前制动器衬片以年产20万套计算，产值可达1013万元/年，利税234万元/年。压缩空气除湿膜以年产1000只计算，产值可达1000万元/年，利税300万元/年。
