原标题:他的指纹几乎磨平 只为练就“微米级”的触觉
![顾健工作照](http://n.sinaimg.cn/news/crawl/w550h316/20171214/KIyZ-fypsqiz6956887.jpg)
央视网消息:想想看,一锉刀下去,想锉多少锉多少,而且要精确到微米级别,这得需要一双怎样“精密”的手?
顾健的手就能做到。
从丝米级别到微米级别他练了5年,然后从5微米到2微米(2微米只有头发丝的1/35),他又练了10年。这个过程是极其枯燥的,除了热爱这项工作,更重要的就是恒心和毅力了。
只要手艺在,到哪都不怕,这是顾健学艺之初的想法。自1993年毕业后进入一汽锡柴以来,顾健从学徒到多面手、从门外汉到行家里手,其蜕变的背后经历了无数风雨的洗礼。
刚进厂时,顾健在车间当钳工,负责模具、工装、夹具的制造。钳工的工作非常单调,需要很大的耐心。顾健不断钻研钳工技艺,承担起车间难度较大的装配和修理工作。2005年,他主动申请调到精修组,实现从设备单一维修到全面管理的转变。
在车间,先进的仪器设备已经应用在从生产到维修的几乎整个过程。然而,对一些工艺难度高、技术性强的检测维修,机器也有“力所不及”的地方。
在制造业中,电主轴维修是一大难题:买一根新的电主轴需100多万元,委外维修费要20多万元,且维修后的质保期只有三个月。维修的技术难点在轴承中间的隔圈要达到2微米的精度,相当于头发丝直径的1/35。精度不够,将会降低轴承的使用寿命,导致轴承报废。
在没有图纸、没有任何零配件的情况下,顾健带着团队啃下了这块“硬骨头”,不仅达到了2微米的精度要求,还发现了后端轴承烧伤的问题,并将轴承钢珠替换成能承受更高温的陶瓷珠,填补了进口电主轴维修技术空白,每年为厂里节省维修成本300多万。
![顾健(中)](http://n.sinaimg.cn/news/crawl/w550h316/20171214/ek-s-fypsqiz6956952.jpg)
从业24年,顾健将厂里20多种、300多台机器亲手拆开仔细研究过,光是研磨的隔圈就不计其数。
在修磨零件时,顾健习惯卸下手套,用皮肤感知精度。长此以往,手上的茧子越积越厚,指纹变得模糊不清,每天上下班打卡时都要反复按几次才能成功。然而,就是这双手,感知到了连数控设备也难以达到的精度。
2015年,厂里成立“顾健劳模创新工作室”,工作室包括电气维修、机械维修和工艺制造三个核心团队,每个团队5人,由顾健率领。作为师傅的顾健提出了把车工、模工、铣工、钳工等多工种联合实训的一种培养模式,在实战中提高个人技术,在项目中训练团队协作能力。
“技术工人成长是一个比较漫长的过程,必须做到不忘初心,耐得住寂寞,朝着自己的目标一直努力。”顾健说。
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