本报讯记者彭嘉陵报道：眼下，世界著名的叉车企业都已登陆中国，然而安徽叉车集团公司生产的合力牌叉车，去年 却突破了1万台，占国内市场总量的1／3。世界年产叉车55万台，合力占2％，进入世界十大叉车生产企业行列。叉车是 一种传统的运输工具，在港口、码头、仓库广泛使用。上世纪70年代，安叉的前身合肥重型机械厂，在我国重型机械行业“ 8大8小”企业中，排在“8小”最末位。1984年，安叉和宝鸡叉车两厂率先联合引进国外先进技术。从此，安叉走上了 一条紧紧盯住世界最先进的叉车制造技术，消化吸收转化为具有自主知识产权的良性发展之路。通过引进，安叉对生产设备和 工艺进行了脱胎换骨的改造，先后增添了以加工中心为代表的数控设备70多台套，使设备新度系数达到70％以上，建立了 堪称“亚洲第一线”的叉车总装线及各种生产线与组装线十余条，工艺装备水平进入国际先进水平。为了与先进的工艺装备配 套，安叉投资数千万元，改进计算机辅助设计、计算机信息系统、计算机辅助工艺等，优化了叉车产品的结构设计，提高了叉 车稳定性、动力系数总体参数计算等的精度和设计质量。同时，产品设计周期和生产周期大大缩短，有了灵活、快捷的市场反 应能力，在全国机械行业第一家甩掉了绘图板。安叉的生产方式发生了重大变化，原来面向订单制造(MTO)，现在自行装 配(ATO)。集团总工程师凌忠社说，这不是简单的生产方式的改变。21世纪的新型工业企业，在生产过程中，资源要进 行合理配置，不能不加限制地储备原料。过去，安叉每年的库存原料占压资金4000万元，现在仅需1000万元。比如油 缸，原来需要库存3600根，现在800根就足够；紧固件原来需要1500个，现在只需700个；密封件从500个减 至80个；轴承从438个减至50个。为何减幅如此之大？凌忠社介绍说，过去单纯靠经验，备用的配件、部件多，占压资 金。现在靠信息化管理系统，搭配明确，缺什么补什么，减少了备品。一句话，用尽可能少的资源，支持尽可能多的需求。有 信息化作支撑，安叉的设计能力得到极大提升，工艺技术都得到很大改进。如今，安叉的设备大多是进口的，但工艺技术都是 自己的。由信息化支撑的现代生产方式，使安叉能够对叉车的泵、阀、缸、变速箱、液压件等关键零部件进行自主研制、开发 、生产。实施并重点实现叉车核心制造技术自主化，扭转了关键零部件几乎全部进口的被动局面。去年，安叉在批量出口叉车 整车到发达国家的同时，还出口了价值8000万元的零部件。

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