实施自主化战略要从制度和政策入手

　　——访国务院发展研究中心研究员吕薇

　　本报记者　朱剑红

　　国务院作出抓紧研制重大技术装备的决定20年以来，我国装备制造业虽然取得了长足进步，但离国际先进水平仍有差距，还不能完全满足国内市场的需求。那么，我国装备工业发展滞后仅仅是技术能力问题，还是体制和政策问题呢？提高我国装备工业自主化从何着手？国务院发展研究中心研究员吕薇对记者发表了自己的看法。

　　吕薇认为，体制和政策是我国装备工业发展滞后的主要问题，这表现在6个方面。一是长期上下游分割管理，造成相关能力不配套。二是企业设计、研发能力和资金不足，前期研究开发投入滞后。设计和研究开发能力是发展装备工业的重要基础。目前，我国大部分制造企业缺乏研究开发能力，而设计院与研究开发机构分离，又相对独立于制造企业，造成设计与研究开发脱节，研究开发与市场脱节。三是法律环境不完善，责权利不明确，约束机制不健全，导致用户企业往往不愿意用国内设备。四是采购国内设备缺少金融支持，一些国内用户不得不利用外国政府和机构的贷款购买进口设备。五是现行税收政策不利于国内研制设备。六是政府资金分散使用，支持力度不够。

　　对症下药，吕薇认为要从制度和政策入手，提高装备工业自主化能力。加入WTO以后，我国传统的发展战略模式及相关政策面临着巨大的挑战。我们要遵循WTO原则，调整战略和政策，变挑战为机遇，在经济全球化中获得利益。

　　首先，要从消极、被动地保护转向鼓励竞争与政策支持相结合。目前，国内装备制造企业与国外企业面临的环境差别主要是：在市场准入方面，国内的资格认证标准不如国外严；在执行合同方面，国内企业的信用不如外国企业；但在税收和金融政策方面，使用进口设备享受的优惠多于采购国内设备。因此，推动自主化战略需要在建立市场规则和市场准入标准方面尽量与国际惯例接轨，使国内企业逐步适应国际竞争环境。

　　其次，从供应导向政策转向需求导向政策。在新的形势下，自主化政策应从过去扩大制造规模为主，转向扶持技术开发和刺激需求。充分利用WTO允许的政策空间，制定鼓励自主化的政策。政府重点提供公共品和发展公共平台，要实现政策上的战略转变：从资助商业性研发转为资助竞争前技术研究开发，从资助单一企业转向资助联合研发体和共性技术，从对单个国有企业投资转向加强基础设施和公共服务；利用政府采购政策增加对国内设备的需求；充分利用中小企业政策，鼓励配套和服务企业等。

　　第三，要加强立法和制度建设，培养企业按市场规律办事的能力。在技术引进中，既要尊重人家的知识产权，又要防止滥用知识产权的非法垄断行为。要把过去强制性要求外国投资者转移技术转变为企业竞争的自觉行为，化被动为主动，在引进技术的基础上消化吸收和创新，逐步形成具有自主知识产权的核心技术，提高产业竞争力。同时，建立市场准入制度，严格执行合同法。国产化供需双方是利益关系，要严格依据招标投标法与合同法进行交易，加强合同管理和过程监督。一要严格自主化阶段的承包合同的赔偿条款，自主化项目承包要实行预付保证金制度，引入保险和担保机制。可以先在重点自主化项目的依托工程中试行履约担保制度。二是根据各类装备制造业运行的特点，制定市场准入资格标准，严格对自主化项目总承包商和分包商的资格认证。三是建立公开的监督机制和信用信息体系，建立关于质量、履约等方面的信息档案。

　　重视制造工艺创新

　　中国机械制造工艺协会秘书长　聂玉珍

　　重大装备一般具有结构复杂，体积庞大、技术含量高、成套性强、制造周期长、投资大、风险高等特点，其制造工艺上不能看成一般产品制造工艺的简单放大。实践证明，工艺技术是装备制造企业的一项重要的基础技术，工艺管理是企业的基础管理，工艺纪律是企业的基本厂规厂法。对于一般产品如此，对于重大装备制造企业更是如此。但过去引进重大装备时，重点是用户的产品应用和制造厂的产品设计技术，而工艺技术引进较少。要实现重大装备国产化，制造工艺是个关键环节。

　　首先，制造工艺对重大装备制造可行性的突破作用。20世纪60年代，沈鸿同志研制我国第一台12500吨水压机，正是攻克了诸如“锻焊结构”、“大件热处理”等工艺难题后，保证了该水压机的诞生。

　　其次，制造工艺对重大装备制造质量和可靠性的保证作用。具备先进合理的工艺流程、科学优化配置的工艺装备和严格的工艺管理，并拥有一支技艺精湛的高级技工队伍，才有过硬的实物质量和稳定可靠的产品性能，用户才会买账。机械工业针对影响产品质量的工艺薄弱环节，在“七五”至“八五”期间，坚持不懈地抓工艺打基础，约有5000个企业开展了“工艺突破口”工作，其产品质量国家监督抽查平均合格率高出同期机械行业平均水平约20个百分点。

　　再次，制造工艺对重大装备的制造周期和生产成本的控制作用。重大装备的结构确定好，其制造周期的长短、制造成本的高低，决定于工艺规程的设计、工艺设备的选配、消耗定额、工时定额等的水平。北京第一机床厂学习借鉴国外“并行工程”原理，以合同产品为对象，以“包乘组”为组织依托，以计算机应用为技术主体，面对市场竞争，推行“敏捷工程”，提高了工艺快速反应能力。