人民网武汉11月10日电11月10日，三峡压力钢管安装全位置自动焊接技术现场应用观摩会在三峡左岸11号压力钢管安装现场举行，我国水电站大型压力钢管现场安装首次成功实现全位置自动焊接技术，三峡开发总公司、长江委三峡监理中心、设计院、葛洲坝集团公司等单位的专家、学者和技术人员参加了现场观摩。

　　三峡压力钢管为目前世界上体形最大、条数最多、承受压力最大、制作安装难度也最大的压力钢管，共26条，每条钢管轴线长约122.397米，直径为12.4米，壁厚26-54毫米，承受压力达139.5米，单管要承受938.3立方米/秒的流量，世界上仅有大古力电站第3厂房的压力钢管管径与其相等，而它们的条数、承受压力、制作安装难度均比其小。

　　三峡压力钢管全位置自动焊接技术是葛洲坝集团机电建设有限公司与河海大学联合研制开发的，从1996年开始调研，2000年10月开始首次应用于三峡压力钢管纵缝焊接，其后，相继应用于压力钢管加劲环及拼装环缝焊接。由于受现场焊缝拼装质量以及施工环境的影响，该技术一直仅用于压力钢管的制造。

　　2003年9月23日，三峡压力钢管现场安装环缝全位置自动焊接工艺评定试板模拟焊接专家评审会在葛洲坝集团机电建设有限公司召开，并在该公司焊接试验室进行了现场观摩。专家组对该技术给予了很高的评价，并一致同意将其应用于三峡压力钢管的现场安装环缝焊接。

　　三峡压力钢管全位置自动焊接技术是目前国际国内压力钢管焊接技术的一项新工艺，它通过轨道定位，人工进行宏观调控，由焊机进行自动运行完成焊接，其焊缝坡口自动适应跟踪技术在国内属领先水平，优于国外同类焊机水平。其焊缝外观成型好，焊接效率高，焊接质量稳定。通过实践应用统计，与手工焊接相比，平均提高生产效率2.5至3倍，降低生产总成本30%至50%，焊缝无损检测一次合格率达99%以上。

　　三峡压力钢管全位置自动焊接技术的研究成功，将填补我国水电建设技术的又一项空白，也为三峡右岸压力钢管制造安装及我国即将兴建和正在兴建的其它水电站的压力钢管制造安装提供了有力的技术支持，同时也为我国大型重要钢结构的全位置自动焊接提供了可借鉴的经验，具有很高的推广应用价值。（杜若原熊波杨凤山）来源：人民网