本报讯山西闻喜银光镁业（集团），经过16年的发展和大规模的技术改造，企业规模迅速壮大。公司建立了省级技术创新中心和金属镁研发中心，成为我国金属镁及其系列深加工产品的重要生产基地。该集团拥有6个子公司，主要产品为金属镁锭、镁合金、镁牺牲阳极、镁粉、镁粒及各种挤压型材，年产值10亿元，年出口创汇4700余万美元，年上缴税金2000万元以上，还通过了ISO9001质量认证、VDA6.1德国汽车行业认证和ISO14001环保认证。

　　在易地技改提升搬迁过程中，该集团一切以环保为中心，所有工艺、设备、设施围绕节能降耗、清洁文明生产进行改进。对还原炉型进行改造，由原来装罐26支改为34支，煤燃烧室由以前每侧两个改为每侧3个，改善了煤炭燃烧条件，达到节能降耗的目的。新建了中国镁行业最大、自动化程度最高，单窑尺寸∮3～3.5×60米回转窑生产线，采用煤粉定量喷射，DCS集中控制的先进工艺，彻底取代立窑煅烧白云石。此项工艺改造一方面提高了煅白质量，同时降低白云石消耗，另一方面改善了环境，可做到无烟排放。

　　还原车间的真空系统全部采用先进的射流真空代替原高耗能、大噪声的机械真空泵，降低了噪声，实现了节能。同时对还原炉烟道进行了加宽、加高，这样更有利于燃料完全燃烧，消灭了烟气污染。对还原炉的粉尘采用了炉前加集尘罩，使出炉时工作环境得到改善；把噪声很大的球磨机安装到地下，并且进行密封，同时采用了微机配料，增加了静电除尘、皮带螺旋输送机、斗式提升机等较为先进的设施、设备，原料车间营造出一个清洁文明的生产环境；精炼车间的改造是对精炼锅上部进行了加盖密封，对收集的气体实行环保处理后，达到无污染排放。

　　公司投资1000余万元，对银光总厂原镁合金生产线部分实施全面工艺提升，重新规划、合理布局，建成了环保型，年产3万吨的镁合金生产线。该生产线配备了先进的煤气发生装置，采用煤气加热、机械化连续浇铸的新型工艺。使用直读光谱仪、原子吸收仪等先进的检测设备，对生产过程实行跟踪检测，是银光集团镁合金生产工艺的一次重大突破，使银光集团达到年产5万吨镁合金的生产能力。

　　银光集团以建绿色工厂、创绿色品牌、与世界同步、向国际接轨作为发展宗旨和主题，时刻高举环保这一绿色旗帜，努力创建花园式工厂，利用3～5年时间，把银光集团建设成为布局新颖、绿树成荫、鸟语花香、集观赏性与实用性为一体的现代企业，实现银光“蓝天碧水”的庄严承诺。