湘潭钢铁集团有限公司加快技术改造步伐，工艺结构不断优化。目前，从矿石烧结、炼铁到炼钢、轧材，该公司主体装备已达到国内一流水平，基本上实现“工业用水闭路循环、含铁废料闭路利用、余热闭路利用、煤气闭路回收”的“四闭路”目标，年获经济效益超过1亿元。“湘钢”正走上一条以循环经济打造生态工厂的绿色发展之路。
“湘钢”建于1958年，今年11月21日，年产钢量一举突破300万吨，今年前10个月该公司线材出口已逾2亿美元，居全国同类产品出口之首。“湘钢”远离钢铁冶炼所需的原燃料生产基地，没有地域和资源优势，在增加产量、提升质量的前提下，只有通过节能降耗、挖潜增效，才能实现规模和效益的同步增长。
1998年以前，“湘钢”大部分废水都没有循环利用，转炉污泥、瓦斯泥、除尘灰等含铁废料的利用率不足50％，每年产生的40多万吨废渣被当作垃圾扔掉，甚至还要花钱请农民拖走。近几年来，结合工艺改造，“湘钢”先后投入上亿的巨资进行循环节能技术改造，基本实现了烧结、高炉、转炉、棒材等工序设备冷却水和废水的处理及循环利用。“湘钢”原普线材轧机是前苏联援建，钢锭轧成材需两次加热，能耗高，浪费大。通过改造，淘汰了初轧开坯工艺，变“两火成材”为“一火成材”。改造后，吨材成本降低25％，能耗降低30％，工业用水循环率达到95％，年创经济效益5000万元以上。
2000年1月，“湘钢”利用日元贷款投资1600万元，完成了轧钢废水处理与循环利用改造工程；2002年投入3800万元，完成了高炉煤气洗涤水处理工程，使得新水单耗下降到20吨／吨钢，年减少外排废水5000万吨，废水外排达标率由85％提高到100％，大大改善了“湘钢”外排水质，社会效益显著。
随后，“湘钢”建成了“二破二筛”钢渣磁选线、转炉尘泥利用生产线、粉煤灰彩色路面砖生产线，利用工业废渣生产路面砖，做到变废为宝，使钢渣处理率达100％，利用率达85％，含铁尘泥利用率达100％，年创经济效益2000多万元。
“湘钢”还在转炉高温烟道上安装了余热锅炉，回收后的蒸汽并入汽网，将烧结带冷机余热废气回收，用来预热烧结混合料，实现“均质烧结”和减少焦粉用量，年节约标准煤6000吨。2002年“湘钢”又投资2800多万元，建成了转炉煤气回收工程，基本上做到了钢铁联合企业所产生煤气的全回收利用。余热利用、煤气回收这两项，每年又可为企业减少支出3000多万元。
