翻新：让废旧轮胎“转”起来（“汽车行业如何建设节约型社会”系列报道之六）

　　本报记者欧阳洁

　　“根据目前所掌握的情况，周边地区有大小不等的土法炼油厂，具体位置及详细地址都知道，我已在现场看过……”中国轮胎翻修利用协会会长姜治云经常收到类似的来信，反映的是某些地方利用废旧轮胎炼油的情况。从随信寄来的照片看，土法炼油厂周围大片土地寸草不生，残存的几块草堆也是枯叶焦黄。

　　目前，利用废旧轮胎土法炼油在我国不少地方都存在。他们用简陋的土窑将废旧轮胎不完全燃烧，熔融成液体燃油，在此过程中释放大量硫化氢、二氧化硫、苯类、二甲苯类等有毒有害气体，有毒有害废渣也严重污染土地和水源。不少地区还将这种燃油掺加入成品油后销售，对汽车发动机也造成巨大损害。

　　“土法炼油污染环境、浪费资源，而且还破坏了我国废旧轮胎回收利用市场健康发展。”姜治云说。目前，国际上废旧轮胎循环利用的方法主要是翻修再利用和生产胶粉。2004年，美国轮胎翻新量约为2800万条，新轮胎与翻新轮胎比例为10∶1，每年因此节省用油40亿加仑。2004年我国轮胎产量为2.39亿条，废旧轮胎产生量超过1.12亿条，轮胎翻新量仅为800万条，新轮胎与翻新轮胎比例约为25∶1。美国、加拿大早在上世纪70年代开始研究使用胶粉改性沥青铺设公路，我国刚刚开始推广这项技术，2004年胶粉产量仅为3万多吨。

　　废旧轮胎循环利用的必然选择

　　2004年，我国橡胶消费量达420万吨，连续三年成为世界橡胶消费第一大国，其中60％的橡胶消费需要进口，进口量高达237万吨，对外依存度不断扩大。而橡胶消费总量的近70％用于生产轮胎，2004年，我国轮胎产量为2.39亿条。与此同时，废旧轮胎产生量急剧增长，已超过1.12亿条。预计到2010年，我国废旧轮胎的产生量将达到2亿多条。

　　目前，我国废旧轮胎回收量及利用率均很低。其中，生产再生胶是我国目前回收利用废旧轮胎的主要方式，年产量超过100万吨，是世界上最大的再生胶生产国。但由于再生胶生产过程中需要脱硫，会对环境造成二次污染，因此大多数西方发达国家废弃了这种方式。此外，废轮胎还用于生产农用鞋底、建筑用灰桶、猪食槽等低技术的粗放产品以及非法土法炼油等。而用于翻新再利用和生产胶粉的比例较低，总体利用率仅为45％左右。与此形成鲜明对比的是，国际上轮胎翻新产业已经发展迅速，一条轮胎的胎体相当于新胎价值的70％，经过数次翻新利用可以代替新轮胎。在美国，通过对同一轮胎进行2到3次翻新，交通运输业每年节约20多亿美元。为了确保轮胎再利用可能，各国制定法规规范厂商生产新轮胎的质量。以米其林公司为例，其生产的轮胎在欧洲、北美销售时，必须保证至少能翻新3—4次，使用寿命7年，行驶里程至少不低于160万公里。

　　从黑色污染到可观商机

　　我国再生胶发展较快而胶粉产业发展缓慢的一个重要原因是，斜交胎在我国仍具有相当的市场，而再生胶又是以废斜交胎作为主要原料。国际上轮胎发展的趋势是，从斜交胎到有内胎子午胎，再到无内胎子午胎，现在发展到低扁平无内胎子午胎，中国的现状比国际市场慢了10—20年。目前，中国卡、客车轮胎的子午化率只有23％，西欧为100％，北美98％。子午胎使用寿命较长，利于翻新再利用，生产成胶粉也不易对环境造成污染。

　　看准了中国废旧轮胎产业的发展空间，外国厂商纷至沓来。9月21日，米其林宣布推出中国轮胎翻新计划。据介绍，米其林将通过重新刻沟使轮胎延长寿命25％，经过一次刻沟和翻新，一条轮胎的使用寿命是新胎的90％，而刻一条轮胎的费用相当于新胎价格的5％。轮胎生产消耗大量石油，生产一条新的卡车轮胎需要84升石油，翻新一条卡车轮胎只需要28升石油，新胎生产的石油消耗比翻新轮胎高出68％。另外，米其林还将在中国重点推广子午胎，通过用子午胎替代斜交胎来降低燃油消耗、提高汽车行驶安全性、降低由废旧轮胎造成的污染。

　　法制建设滞后阻碍废旧轮胎利用

　　姜治云认为，胎源不足是造成我国轮胎翻新率低的主要原因。目前，我国还未建立起健全的轮胎回收体系，没有一部正式的管理法规，也没有专门的废旧轮胎回收集散地，分散、无序的回收网络难以形成合理的废旧轮胎回收渠道。

　　发达国家非常重视废旧轮胎资源的开发和利用，各国政府以立法、成立专门机构进行管理，并实行鼓励政策。如美国相继出台了《轮胎回收利用法》，《废旧轮胎回收处理再利用》专项法案，各州设立专项基金，用于管理、清除、处理废旧轮胎。1975年，法国颁布了《废弃物及资源回收法》。加拿大于1992年授予“轮胎再循环管理协会”专项立法委任权，负责管理废轮胎处理费专项基金。1993年，日本颁布的《环境基本法》第八节“费用负担及财政措施”中规定了使用者的缴费义务，目前使用者丢弃一条废轮胎需缴纳处理费300日元。

　　《人民日报》(2005年11月21日第十六版)