企业转变生产关注点 行业构建完善产业链 节能成为再生金属产业助推器 |
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http://www.sina.com.cn 2006年03月06日10:18 中国环境报 |
耿东奎 2005年年底,国务院发布了《促进产业结构调整暂行规定》,国家发改委制定并经国务院批准的《产业结构调整指导目录》也同时发布。针对此,中国有色金属工业协会再生金属分会组织再生金属行业专家、学者进行座谈,与会者认为,有关部门已把再生金属产业列入循环经济发展重点领域,《产业结构调整指导目录》中对鼓励类产业的要求也完全符合 我国再生金属行业发展现状,我国的再生金属工业在节能及余热回用方面,已经远远走在其他工业发展的前端。我国的再生金属工业始建于1995年,由于产业政策、产业链、科研、装备、工艺等一系列问题的影响,加上再生金属工业的主要经营者为民营企业,“小、乱、散”的小作坊特征极其明显,所以,我国的再生金属行业一直处于高耗能、低产值、低效益的状态。自上世纪90年代末起,随着我国政府对再生金属产业认知程度的不断提高,相应的产业政策、科研、资金支持已陆续出台,装备、工艺、技术也不断得以更新,现在,我国的大中型再生金属企业的能量利用效率已平均达到68%以上。 铜陵集团有限公司是国有大型有色金属生产企业,前些年,集团大多把精力放在生产数量、质量和企业效益上,很少关注节能及余热的回收利用情况,对企业效益造成很大程度的损失。近几年来,集团在科研、设备、生产工艺改造方面投入持续加大,并引进部分世界先进生产设备,使同比能量利用率由以前的38%迅速增至目前的70%以上。具体做法是:在铜加工冶炼循环中,把熔炼炉和转炉产生的高温烟气传给余热锅炉,再由余热锅炉带动发电机发电供用电设备使用;并在化工循环的过程中,将沸腾炉产生的高温烟气传给余热锅炉,再由余热锅炉转为加温和取暖的生产及民用气,或直接带动发电机发电用于企业生产。按集团的规划目标,2010年,集团的能量利用及余能回用率将达85%以上。 2005年,上海新格有色金属有限公司在再生铝的熔炼工序中采用了永磁搅拌技术,在保证清洁生产的前提下,再生铝合金的质量显著提高,金属硅和铝等金属成分的利用率指标大为改观。目前,企业每吨产品耗重油(低硫)105公斤、耗水1吨、耗电70千瓦时(40%电力用于环保设备的运行),较原生铝能耗降低95%,有害气体减少排放95%,各项经济技术指标方面已经领先于国际水平。 安徽省亳州市延龄再生金属福利有限公司自主研发的“双箱反射炉”,使再生铝在熔炼过程中的煤耗由原来的300~400Kg/t缩减为现在的150Kg/t。其具体做法是:将再生铝熔炉产生的高温气体,经处理后直接用于再生铝熔前加温,并将部分热量用于采暖。在再生铜工业中,先进的连铸连轧生产工艺得到了合理应用,使原来需要2~3天才能完成的生产过程缩短为45分钟,大大缩短了生产工艺流程,提高了生产效率,同时也有效地降低了能耗。 尽管我国的再生金属工业在节能降耗、环境保护方面已经取得了一些成就,但与先进国家的企业相比还存有一定差距。我国粗铜综合能耗平均为1吨标准煤左右,比国外先进水平高40%;氧化铝综合能耗平均为1154公斤标准煤,比国外先进水平高50%左右。所以,有关部门应采取措施,努力提高再生金属产业政策和产业链的完善力度,提高科研水平和企业的工艺、设备质量,逐步缩小与世界先进国家的差距。 据中国有色金属工业协会预测,到2020年,我国再生有色金属工业将基本实现由高消耗、低效率、高排放的粗放型增长方式,向低消耗、高效率、低排放甚至零排放的资源节约型增长方式的转变。到2020年,我国将回收利用各种再生有色金属1200万吨,占当年总产量的40%,并能节约能源4.68亿吨标准煤,节约用水达47亿吨,约为2003年有色金属工业总用水量的3.1倍,少排放固体废物26亿吨,相当于2003年有色金属工业排放总量的2.6倍,实现工业总产值2400亿元以上。由此可以看出,再生有色金属工业的发展,将使我国有色金属工业取得巨大的资源效益、经济效益、环境效益。 |