铝加工乘“节能车”，走盈利路

　　河南铝业的众多企业一起把目光瞄准了铝加工。

　　“十五”期间，我省铝加工业进行前所未有的“提速”：5年间的产量增速均在30％以上。与此同时，产品结构也前所未有地丰富：铝板带箔的比例由原来的不足20％上升到60％以上，板型比超过了2∶1。放眼望去，我省建成并投产的明泰铝业、顺源铝业、中铝河南铝业几家能生产中高档铝板带箔产品的企业，其规模已进入国内同行前10名。

　　但盘算大账，至2005年底，河南省业已形成的铝工业三大支柱中，氧化铝、电解铝的产量已昭然在全国各省份中排行第一位，唯独铝加工材屈居第二位。

　　省有色金属学会理事长、有色金属行业协会副会长张森就此认为：身为铝工业大省的河南省之所以还不敢称“强省”，就是因为铝加工业相对落后。

　　张森说，铝加工业的“不强”，主要表现在规模不算大外，质量不够高。

　　从规模上看，2005年，我省拥有铝加工产品的企业91家，实际产量91．4吨。其中，产量超过10万吨的，仅明泰铝业一家。在全国范围内，和先进水平比，我省的铝加工企业显得“小而分散”。同时，工艺技术装备相对落后，产品雷同，与我们铝工业大省的地位相比不相匹配。

　　而质量不够高的表现包括能耗仍嫌高，它和企业规模“小而散”一道，使我省的铝加工业市场竞争力不强。铝加工“节能降耗”以前长时间被人们所忽视，至今依然显得任重道远。

　　节能降耗的空间有多大

　　以往，生产铝板带箔是把铝锭重新熔化后进行加工，不仅消耗着大量能源，而且造成了一定的铝原料烧损。

　　张森举例说：我省电解铝企业众多，在构建“电解铝—铝加工”生产链中，将电解铝液直接合金化是一条降耗效果可观的“捷径”。通过将电解铝液直接合金化并进行铸轧，进而生产铝加工企业所需坯料，可以减少烧损，大幅度节能降耗，进而实现冶炼和加工企业“双盈”。据测算，用电解铝液直接生产加工用坯料（铸坯、铸棒、铸轧卷等），比使用原铝重熔生产每吨铝合金坯料可减少烧损8公斤，加上节能，每吨综合经济效益600元至800元。

　　河南省规划“十一五”末电解铝的产量250万～300万吨。如果70％直接变成合金坯料，仅采取电解铝液直接合金化生产铝加工的坯料一项，可以年节约金属1．5万吨左右。

　　登电集团推出的“热铝炉渣处理工艺”，是将热炉渣倒入专用器具内，在控制好温度的前提下，进行工艺搅拌，使绿液自动沉淀于容器底部。

　　降耗的空间有多大？

　　铝板带箔加工主要消耗的能源品种有水、电、蒸汽、燃气等外购能源以及经电能转化后的压缩空气、循环水、软化水等能源，其中又以电能消耗为主，约占总能源消耗比重的60％~80％。

　　中铝河南铝业公司生产部负责人张传合认为，多方面节能降耗多需要归结于设计方面。

　　比如，在满足产品质量的前提下要重视和选择节能、技术先进的工艺设备；如熔铝炉上的蓄热式高温空气燃烧技术、节能燃烧器等。

　　根据产品用途选用节能的生产工艺，比如对不要求深冲性能的纯铝板、民用铝箔坯料，采用连铸轧生产工艺，流程短，省去了铸锭铣面，热轧开坯等工序，比热轧开坯节能30％~40％；

　　节电设计方面，尽可能地选用节能变压器、变频调速电机等；

　　根据项目特点，生产使用循环水，尽量提高水的重复利用率，生产用水重复率应达85％以上；

　　在资金许可的条件下，采用中央能源控制信息系统，减少能源浪费；采用三级计量，计量到每台设备，便于控制；将能源布置在用能部门附近，减少输送耗能和跑、冒、滴、漏现象。

　　按“指标”加强管理

　　6月24日，省有色金属行业协会、省有色金属学会和省铝加工协会在共同举办了河南省铝加工业“十一五”技术创新发展研讨会。会议认为，我省铝板带箔加工多数企业把主要注意力集中在扩大生产和增加产品的市场份额上，没有设置节能管理机构，缺乏完善的能源统计体系，缺乏对重点耗能工序或机台的能源消耗管理，没有准确的能源消耗定额及相应的奖惩考核，无法有效提高一线职工的节能意识及积极性。

　　会议提出了建议性的我省铝板带箔典型工序设计能耗：

　　从长远看，提高铝加工的成材率应成为节能降耗和技术创新的目的聚焦点。

　　张森介绍说，铝加工综合成材率低，是影响经济效益的重要因素。目前我省铝加工材的平均综合成材率70％左右，与国内外先进水平相比差距很大。而提高铝加工材的综合成材率，可以有效地降低成本和节约能源。根据有关测算，目前每吨铝加工材的综合能耗为900公斤标煤／吨，综合成材率每提高1％，节约能源1％~1．5％，大约9公斤标准煤／吨材。全省按100万吨加工材计算，可节能9000吨标准煤／年。

　　不过，提高铝加工的综合成材率是一个复杂的系统工程，不仅包括工艺技术装备的创新改造，还包括对每个生产环节的管理创新以及产品的结构调整，需要多方面的长期努力。④6（照片提供李如西）