江铜集团：把环境治理包袱变成企业财富

　　新华网南昌7月10日电（记者 李兴文）“在江铜，没有完全意义上的废弃物，只有没有充分利用的资源。”江铜集团董事长何昌明说。

　　成立于1979年的江铜集团是我国最大、最现代的铜生产基地，也是国内最大的金、银及其他稀有金属和硫化工生产基地之一，铜产量占全国的五分之一。与人们印象中的传统有色金属生产企业不同，江铜厂区绿树成阴，芳草如茵，不见浓烟，少有异味。

　　从上世纪90年代开始，江铜就对采矿、冶炼所产生的废矿、废渣、废气等进行最大限度的综合回收利用，并据此获得了巨大的经济效益和社会效益。

　　变“有水快流”为“细水长流”

　　［现场见闻］在江铜集团德兴铜矿采矿场堆浸厂4万立方米的废矿石上，数千个喷头正日夜不停地喷淋，喷出的水不断下渗，在废矿石场旁边形成一个巨大的酸性水库。“这里的矿石品位低于0．25％，按设计标准已是废矿了。”堆浸厂党支部书记谢达伟说，但工厂通过萃取、电积等一系列工艺对酸性水库中浸出的积液进行处理，今年可生产纯度达99．99％的铜1500吨。

　　［数据看点］按每吨铜5万元的价格计算，1500吨铜收益7500万元。

　　［背景插播］矿石的边界品位是矿量入选的衡量指标。按江铜原有的设计标准，含铜品位低于0．3％的矿石被视为废矿石，可以弃而不用。但德兴铜矿含铜品位在0．25％－0．3％的矿石约占总储量的20％，共1．48亿吨。看着储量如此大的矿石要被扔掉，江铜人心痛了。

　　经过反复实验和论证，江铜自行研究成功特大型低品位斑岩铜矿床采选综合技术，将矿石入选品位由0．3％下降到0．25％。可别小看这0．05个百分点，它使德兴铜矿服务年限延长了4．5年，可多回收铜金属38．3万吨、黄金28吨。

　　对于含铜品位在0．25％以下的矿石，江铜也舍不得丢弃。经过潜心研究，江铜掌握了当今世界最先进的“堆浸——萃取——电积”湿法冶金提铜技术。1997年至2005年间，江铜已从含铜废矿石中提取合格的商品铜6700吨。

　　［声音回放］刘方云（德兴铜矿矿长）：德兴铜矿是世界最大的铜矿产地，目前已探明铜储量约590万吨。但资源不可再生，按目前开采规模，不到60年，就面临资源枯竭。在这种情况下，企业必须依托技术创新，走资源节约的新路，变“有水快流”为“细水长流”。

　　“吃干榨尽”变废为宝

　　［现场见闻］江铜贵溪冶炼厂选矿车间机声隆隆，源源不断的电炉渣被送到这里后，经过缓冷、半自磨、细选等一整套工艺，铜、金、银从废弃的电炉渣中“脱颖而出”。选矿车间副主任王永祥说，以前，江铜每年70万吨的电炉渣在厂里堆成了山，企业不得不半卖半送，求水泥厂拉走。如今，企业新建了世界最先进的电炉渣选铜项目，每年可回收铜金属5000吨和黄金300公斤。

　　［数据看点］按市场价格计算，5000吨铜收益2．5亿元，300公斤黄金收益4500万元。

　　［背景插播］铜矿石中含有伴生硒、碲、铼、砷等二十多种元素，在采选铜矿后，废渣如果直接排放，不但浪费了资源，还将危害土壤和水源。

　　“吃干榨尽”，这是记者在江铜采访时听得最多的一句话。近年江铜立足技术创新，在废渣的利用上走出了一条新路子。江铜新材料公司利用自身的科研优势，在废渣中提炼铼、硒、碲等，每年新增销售收入6亿元，一跃成为全国最大的铼、硒、碲等稀散金属产地。

　　在江铜人眼里，含砷废渣也是宝。1992年，江铜投资5300万元从国外引进技术和关键设备，用来冶炼含砷废渣，生产出的三氧化二砷年出口创汇60余万美元，不仅从根本上消除了砷的污染隐患，而且变废为宝。

　　如今，江铜冶炼过程中的炉渣实现了100％的利用。自1999年以来，贵溪冶炼厂从废弃的炉渣和各种废料中，每年回收铜金属8000吨，相当于一个中型矿山的产铜量。

　　［声音回放］戚怀英（江铜集团党委书记）：回收产业化，废渣也生金。发展循环经济，在废渣中最大限度地回收矿产资源，不但降低了重金属对环境的危害，而且使资源得到最大限度的利用。江铜的实践表明，提升企业经济效益与建设环境友好型社会不是对立的。

　　以废治废节能降耗

　　［现场见闻］走进江铜贵溪冶炼厂硫酸车间，记者看到了企业有效利用余热的一幕。硫酸车间党支部副书记张涛说，废气二氧化硫转化过程产生的热能被余热回收装置回收全部用于发电，每年可节约标准煤5万吨。

　　［数据看点］按市场价格折算，节约的5万吨标准煤效益约为3000万元。

　　［背景插播］江铜是煤、电、水等能源和资源的消耗大户。在江铜人看来，企业处处有循环经济的文章可做。贵溪冶炼厂在上马铜冶炼系统的同时，就配套建设了闪速炉和转炉余热回收发电装置。如今，冶炼厂每年回收余热发电量约为1亿千瓦时，占工厂总用电量的14．4％。

　　为防止废气排放对空气造成污染，江铜利用先进的“二转二吸”技术回收二氧化硫，使总硫利用率达到97％。随着今年下半年江铜——瓮福40万吨硫酸项目的建成投产，江铜将形成年产硫酸150万吨的生产能力，江铜的自发电量将增加至2．1亿千瓦时。按现行电价计算，每年可节约电费1．1亿元。

　　采矿选矿需要大量取水，铜矿被选出后产生的酸性废水又难以处理。为破解这两道难题，德兴铜矿将矿山工业废水一分为三：三分之一的废水用于废石场喷淋浸出铜；三分之一的废水排入尾矿库与库中碱性水中和后返回选矿；三分之一的废水进入处理站处理达标后排放。目前，整个江铜集团工业用水复水率达85％，每年节约水资源3亿吨，节约取水资金2000万元。

　　［声音回放］何昌明（江铜集团董事长）：贵溪冶炼厂每年产生18亿立方米的二氧化硫，如果任其排放，周围10平方公里范围内将寸草不生。而江铜通过发展循环经济，不仅解决了这一环保难题，而且使企业生产成本大幅降低。江铜能经受住近年世界铜价涨跌无常的市场考验，很重要的一条就是大力发展循环经济，最大限度地利用资源，扎扎实实地节能降耗。（完）