一砖一瓦建设绿色钢城　 ——江苏沙钢集团节能减排工作纪实

　　马正秋 高杰 潘洪涛

　　江苏沙钢集团在节能减排工作中，发出了建设绿色钢城的声音，再次引起了人们的关注。这个由45万元起家发展成为年利税过百亿元的全国知名民营企业，曾不断刷新过中国钢铁业快速发展的记录，被冶金专家称为第三次革命的样板。其在发展循环经济、建设绿色钢城征途上的每一步，无疑将会引人借鉴。

　　小步

　　一年中有5000多人参与了沙钢各个工序的优化工作，共实施200多个小改小革项目。沙钢的节能减排成效，有相当一部分建立在每个沙钢职工在自己岗位上向前迈进的那一小步上。

　　2006年3月，沙钢集团召开了规模空前的“降本增效动员大会”，确定了从增加产量、降低消耗、优化产品结构、推进循环经济和实施精细化管理等5个方面来降本增效。一场覆盖各个分厂、车间、职能处室的全面发动、全员参与的降本增效活动在沙钢集团深入开展起来。

　　2007年5月，沙钢集团根据降本增效的成果评选出获奖项目120项，小改小革项目229项，有近5000余人获得了奖励。永新炼钢车间工人周正东开回了集团嘉奖的一辆轿车。原来，他编制的数据采集系统，使每吨钢的石灰消耗量由原来的78公斤下降到60公斤，一年节约能源价值上千万元，减少大气污染物排放136吨。同周正东一样开回轿车或领到商品房钥匙的优秀标兵和小改小革能手，在沙钢一共有37人。

　　沙钢集团在降本增效、节能减排上的收获，是坚持“走专业路线与群众路线相结合”进行技术创新的结果。

　　沙钢集团领导层不但认识到“生产各个环节存在什么问题需要改进，一线工人最清楚，他们也许不知道该如何解决，但他们善于发现问题”，而且采取科学的激励机制，动员全员参与节能减排，鼓励大家申报项目，提出合理化建议。只要提出的项目合理，能给降本增效带来显著的效果，就给予奖励。同时，沙钢集团要求各车间、科室申报项目，每个项目的定位要瞄准国内外同行业的先进水平。根据各车间、科室报上来的项目，经过评估和论证，2006年沙钢确定了243个项目。对这些项目的进展情况，每个月调查一次，对进展不顺利的及时分析原因，对进展顺利的，将经验及时推广。

　　2007年1月，沙钢集团开展了以“提高企业节能降耗水平，建设资源节约型、环境友好型钢铁联合企业，实现企业可持续健康发展”为主题的对标竞赛活动。对标竞赛在高炉炼铁、转炉炼钢、电炉炼钢、线材、焦化、烧结等12个条线分别进行，实行“分厂车间每周对标分析、公司每月对标讲评通报”的对标和宣传办法，有关职能部门每月对涉及竞赛活动相关定量指标实绩进行审核确认，月底在公司内部网上公布。2007年上半年共有163项次指标刷新部门历史最好水平，122项次指标刷新公司最好水平。原料消耗平均下降了1.22％，主机电耗、辅机电耗也分别下降了4.66％、12.04％，煤气回收、蒸汽回收分别上升了3.24％、13.23％。据不完全统计，去年1～9月沙钢循环经济创造综合经济效益超过10亿元。

　　大步

　　从炼铁到炼钢“一包到底”、轧钢生产线“一火成材”、炼焦实现全部干熄焦。沙钢的节能减排成效，绝大部分建立在决策上敢于下足“本钱”采用新工艺、完善新工艺迈出的那一大步上。

　　“多数民营钢铁企业在近五六年得到快速发展，采取的策略往往是寻觅市场机会，把产量作为企业的首选目标，不少企业是在工艺不完善、设施不完备的情况下投入运行，留下了很大的成本潜力和高能耗、高物耗、高排放的问题。”这是全国工商联冶金业商会组织专家组到河北、山东、江苏、福建等地进行当前民营钢铁企业发展调研时，发现普遍存在的一个共性问题。有关专家指出，问题的关键就是低成本运行问题，就是如何有效地利用资源，提高节能降耗水平，搞好循环经济、环境保护。

　　据专家分析，按照目前我国高炉——转炉——轧钢的工艺流程进行测算，生产过程能源有效利用率为27％，其余73％的热能表现为生产过程的余热。在73％的余热中，44个百分点为生产过程外排气体(可燃煤气)的化学热；29个百分点为生产过程固体物质的高温物理热。从总体上看，我国钢铁企业对生产过程产生的化学热、物理热回收利用率低，这是造成能耗高，进而引起高排放的重要原因。难怪有专家指出，钢铁工业抓节能，就是最经济的环保。

　　沙钢集团近年来快速发展的历程，也为这些相关分析提供了正面例证:

　　650万吨钢板生产线，应用了由沈文荣组织技术人员自主研发而成的从炼铁到炼钢“一包到底”的新工艺，减去了中间鱼雷罐车和混铁炉装置，减少了铁水热量损失，提高了铁水热量的利用率。据分析，以前每倒一次铁水，平均损失铁水温度100～150℃，而采用“一包到底”新工艺，由此每年可节约标准煤1.39万吨。

　　650万吨钢板生产线在建设高炉、转炉、焦炉项目的同时，配套建设了7个总容积为45万立方米的煤气柜和长150公里的煤气管线等回收利用系统，每年可节约标准煤超过140万吨。

　　沙钢在建设焦炉时，下决心一次性同步配套建设了3套目前国内装备水平最高、炉容量最大(140吨/小时)的干熄焦装置，使沙钢成为继宝钢之后，我国钢铁行业第二家实现全干熄的企业。每年回收的能源相当于6.5万吨标准煤，每年可发电1.58亿千瓦时，而减排量按国家发展改革委核定为每年34.2万吨。连同另外两个沙钢在2007年12月签约的CDM项目，预计每年可创效益80万美元。

　　与此同时，沙钢先后淘汰了两座“小电炉”和6条“小轧钢”生产线。新建的两座100吨具有废钢预热功能的超高功率竖式电弧炉，采用竖炉托爪新技术，实现节电效果在30％以上，而外排废气粉尘含量却大大减少，提高了除尘设备的使用寿命；新的轧钢生产线采用计算机自动控制技术、蓄热式燃烧技术和连铸坯热装热送技术，班产量提高，而消耗大幅度降低，而且废气及二氧化硫的排放量减少了40％以上。

　　阔步

　　大型联合钢铁企业应向“只买煤、不买电、不用燃料油”的方向发展。沙钢不断努力推进钢铁制造流程向“资源—产品—再生资源”的圆周循环型转变，向新一代钢厂阔步迈进。

　　按照一些专家的权威论述，在循环经济社会中，大型联合钢铁企业应向“只买煤、不买电、不用燃料油”的方向发展；同时，钢厂还可以是再资源化循环、再能源化梯级利用和无害化处理的协调处理站。以钢铁生产企业为核心可以建设3个层次的循环链:第一层次，钢铁生产企业以“零排放”为目标，建设钢铁生产过程的3个循环链(可燃气体、工业用水、固体废物)；第二层次，钢铁生产企业与相关企业产业之间的循环链；第三层次，钢铁产品出厂、社会消费、消费废弃物回收利用的循环链。

　　沙钢在这3个层次循环链的链接上都有一番作为:

　　2007年11月20日上午，沙钢隆重举行4万立方米污水处理及回用工程开工仪式。工程建成后，可将公司650万吨钢板生产线所有生产和生活污水进行集中处理，出水指标达到回用标准。“十一五”末，工业用水重复使用率提高到97.5％，并将吸纳社会废水进入水循环系统。

　　沙钢的转炉渣粒化处理项目，经粒化处理后的转炉渣，全部回收用作炼钢和烧结原料。同时，投资800万元建设一条炼铁污泥、除尘灰处理利用生产线，将冶炼过程中产生的氧化铁皮、除尘灰、污泥等全面回收，月回收量达5万多吨。“十一五”将实现所有炉渣、除尘灰回收利用，建成30万吨炼钢造渣剂、6万吨电炉除尘灰提锌利用工程。

　　沙钢将回收的煤气按照优化利用的原则，首先用于石灰窑、烧结、球团等新建项目。在仍有大量煤气多余的情况下，又组织实施了其他煤气利用项目:兴建6台50兆瓦全烧煤气的发电机组，机组采用燃气－蒸汽联合循环发电，发电后的蒸汽实施集中供热，用于生产生活，年节约原煤6.5万吨；将低热值的高炉煤气供轧钢蓄热式加热炉取代重油作燃料，年取代重油18万吨，减少SO2排放量5400吨；将焦炉煤气用于炼钢烘包，取代原来的液化气和柴油，年节约资金2000多万元；利用高炉煤气的炉顶压差发电，年发电量为1.9亿千瓦时。

　　全国首批循环经济试点扬子江国际冶金工业园区的设立，标志着沙钢已经“跳”出企业内部节约减量、废物回用的小循环圈，而开始迈向更高的层次。园区内有韩国浦项集团、晓星物产、奥地利澳钢联等50家以上与沙钢存在相互依存关系的企业，为沙钢配套的一些“补链”项目已经规划完备，不少项目已经启动。

　　沙钢正在努力改变着冶金企业“能耗和污染大户”的传统形象，总裁沈文容表示，坚持自主创新和产业、产品结构的优化调整，节能减排、发展循环经济是沙钢今后发展的主旋律，继续投资30亿元用于节能减排和发展循环经济。