去年5月，一条先进的自动化生产线在大庆油田井下作业分公司工具厂二车间安了家，平均年龄仅31岁的女工班负责这条生产线的操作。

起初，先进的自动化生产线让女工班的姐妹们既兴奋又有压力。兴奋的是新设备投产后，操作中能减轻不少劳动量，也不用再整日与烟尘为伴；而压力来自于新设备的基础操作、拆装、数控编程、排查及分析故障等都要从零学起。

为尽快上手，女工班全体成员不仅跟着厂家技术人员认真学习基础知识，还全程随其进行设备安装和调试，了解每个配件的用途。

“设备维修完全依靠厂家是不现实的，费时费力不说，还会增加大量维修成本。我们尽可能地去看、去问、去学，对设备了解得越全面，才能更好地应对和解决在实际生产中遇到的问题。”班长王馨悦说。

为了调动班组成员学习专业知识的积极性，女工班还按照“学习、强化、创新”三步走的规划，开展岗位练兵、师徒帮带、互学互助等活动。他们每月进行一次专业知识集中培训，将理论与实际相结合；采用提议式的培训方法，班组成员写出自己想学习的内容，进行专题培训。

勤奋刻苦的女工班员工在较短时间内掌握了机床操作方法、了解了设备性能。但设备正式投用时，她们还是遇到了诸多问题。比如，操作人员发现工件的内螺纹不容易断屑，如果孔内都是铁屑，刀片磨损会很严重。据统计，当时一台设备一天需要更换4个刀片。对此，班组操作人员和车间技术人员共同研究，利用以前操作普车时的加工经验，对设备进行了重新编程，对刀片角度、转速和切屑量参数进行更改，很快解决了这个难题。更改后，不仅确保了工件质量，提高了工作效率，而且一个刀片可以用上一两天，大大降低了成本。

女工班负责加工的工件分短轴、中轴、长轴。最初，她们在加工长轴时发现内孔总会出现一个毛边。为了消除这个“不完美”，他们更改了尾座顶尖的结构，对加工参数进行优化，通过改变加工工艺彻底解决了这个问题。

一次，班组员工张新梅发现行架机械手气源压力不足。这条气源贯穿所有生产线，如果没有及时发现，各车床都易出现装夹不紧导致工件脱落的情况。得知这个情况后，为了确保安全，班组员工各自手动将自己生产线上的工件取下，预防装夹失灵，工件突然脱落。大家又对自己负责的设备进行自检，对分管区域进行排查，及时排除隐患。

面对新挑战，这个年轻团队实行责任层层分解，包机包片到个人，做到“人人头上有指标，千斤重担人人挑”。他们秉承着“生产不留隐患，工作不留遗憾，质量不留缺陷”的理念，圆满完成各项生产任务。自动化生产线投产至今，产品质量合格率100%。