楚天都市报讯 图为：记者（左）和神龙公司的质检工陈凡一起检测新车

　　本报记者施鹏 通讯员周丽琴 宋薇薇

　　1992年就在江城落户的神龙公司，是武汉首个合资车企，目前年产能45万辆，这些车辆在驶下生产线后，首先要经受质检工的“检阅”，小到一颗螺丝，大到发动机和刹车系统的稳定，在新车交到未来的车主手里之前，工人要对每一辆车进行一丝不苟的“体检”，对任何一个问题说不。

　　5月10日起，记者在该公司蹲点调研发现，随着新产品投放的加快，在同一车间里的生产车型也越来越多，对工人的要求也越来越高。

　　3分钟检查400多个间隙点

　　只有顺利通过10个“关卡”，新车才算质量合格。

　　传送带上的新车缓慢前进，记者穿着工作服，与工人们一起“轻抚”车身——这是质检的第一个环节，鉴别各个部位的缝隙和面差。

　　“整辆车有57个部位，间隙点达到400余处。”班长薛同观说，检查一台车约3分钟左右。

　　车往前挪时，工人们便开始钻进车内，对内饰、电器开关、音响设备等项目进行检查。

　　“现在复杂多了。”薛同观告诉记者，最初这条线只生产两三种车型，而如今至少有六七种车型，每个车型检查的内容都不尽相同。所以，如今质检工不仅需要经验，用感官和触觉去“初审”，还要与时俱进，迅速熟悉新产品。

　　路试考验听力耳力和辨识力

　　此时工厂内温度只有26度，而密封的轿车内，至少在30度以上。神龙员工李宏目视前方，小心翼翼地按照要求，在测试路上开车，这是他每天重复的工作。

　　“先保证每一项参数都在标准范围内。”在功能设备检测区前，李宏介绍，发动机螺栓是否有松动、近光灯与远光灯的参数值是否达标……

　　设备检查完成后，记者钻进车内，在李宏的指导下发动汽车，五步拉手刹，熄火，完成了不到一分钟的制动力和手刹测试。这一环节，是为后面的路试做准备——驾车上路，用纯体验的方式，直观检测新车。

　　先以10公里的速度通过减震带，聆听车中螺栓等是否有松动。再以50公里速度转向、换挡、刹车。不一会儿，车开到了有着5厘米高的一段阶梯路前，李宏将车速稳定在5公里左右，这主要是为了测试减震器、后桥和底盘。

　　随后，新车再以80公里的时速高速冲刺，这时保证全车密封，才能准确测试风噪。

　　“枯燥并快乐着。”李宏说，他一天要试驾上百台新车，也算是比较“拉风”吧。

　　实行电检提高一倍效率

　　路试后，汽车回车间进入热态检查，核查一氧化碳和二氧化碳的排放。而后，李宏还要打开车头盖，检查发动机、变速箱等没异常，再走到地下一层查看汽车底盘：“看看是否漏油，零部件是否有松动。”

　　检测完毕后，汽车被送进淋雨间进行密封性测试：“淋雨间的雨势，比大暴雨还大。”淋过雨、又烘干了的新车，被送到大灯下开始检查车面油漆等。

　　由于目前的新车电子设备越来越多，质检工也不能仅凭一双肉眼来进行鉴别，其使用的检测设备也越来越先进。

　　在最后的电检设备测试中，记者只要将设备插在车里，各部位就会自动测试，如雨刷器、仪表盘等各种参数都有量化数据显示。

　　“质检员工减少了一半，效率却提高了一倍。”1998年就在神龙公司工作的陈凡介绍，而在过去只能通过人工检查时，一台车需要检查5分钟，现在几台车一起测试，效率至少提高一倍。