生产先过清洁关 舍得投入降污染 红日化工三废治理获双赢

　　照亮 许芳 晓峰

　　一个企业如何妥善解决污染治理的投入和产出关系？近年来，山东红日阿康化工股份有限公司依靠技术进步，实施科技兴企战略，推行清洁生产，走出了一条生产与治污相得益彰的双赢之路。今年1~11月份，共生产各类肥料100多万吨，实现产值近10亿元。

　　红日阿康化工公司具有年产100万吨高浓度硫基NPK复合肥、50万吨硫酸、10万吨合成氨、10万吨甲醇、15万吨盐酸的生产规模。公司在生产和项目建设过程中，成立了环保工作领导小组，下设环保部和环境监测站，配有6名专业监测人员和原子吸收分光光度计、大气采样器、粉尘采样器等器材，实时对公司生产区域的“三废”进行监测；并先后投资2000多万元，对环境“三废”治理环保装置进行技术改造。为消除硫铁矿制酸工艺产生的废气、废渣危害，他们对制酸工艺彻底改造成硫磺制酸工艺，从而在工艺源头上杜绝了废水、废渣的产生。企业还采取“以新带老”的方式，投资600万元建设日处理能力2000吨的污水处理站，处理工艺采用自美国引进的戈尔膜过滤技术，并随着公司生产规模的扩大，又对污水站进行了扩容改造，新增了两台戈尔处理器。现有生产装置产生的全部废水经污水站处理后，有害物质沉积回收，清液悬浮物几乎为零，清液全部回收利用，从而降低了成本消耗，节约了水资源。

　　在尾气治理方面，公司先后投资600多万元，用于处理装置与技术改造。对复合肥筛分工段投资50万元，采用密封性输送机运输方法，将生产现场粉尘含量控制在标准范围之内。对于磷酸萃取产生的尾气，采用水循环洗涤，洗涤废水送污水处理站处理，不仅使废气做到了达标排放，而且洗涤废水经污水处理站处理后，又可循环利用，每年节水20万吨。

　　随着生产规模的不断扩大，公司的磷石膏产生量也随之增多，他们用磷石膏生产新型建材制品，形成年产10万吨建筑石膏、20万吨水泥缓泥剂、200万平方米纸面石膏板的生产能力，大大减除了由磷石膏造成的环境压力。公司20万吨/年硫基NPK复合肥工程，是在自行开发成功的3万吨/年硫基NPK复合肥基础上的规模放大试点工程，它包括建设年产20万吨复合肥装置、年副产3.35万吨盐酸、配套建设3万吨磷酸、40万吨硫酸、10万吨合成氨生产装置及相应的公用辅助设施。他们先期建设了复合肥主装置和磷酸的配套装置及部分公用工程，达到生产能力相匹配，最大限度降低生产成本。