本报记者 李蕾

　　“川气东送”，千里迢迢，途经1700多公里、8个省市，5次穿越长江，用直径1016毫米的管道将来自四川东北部中石化普光气田的高清洁天然气输送至上海末站——青浦练塘镇大新村。从2009年末至今，中石化“川气东送”工程已为上海供气3.35亿立方米。

　　或许上海市民并不知道，川东北的气田深埋在5500多米的地下。有人把这里形容成“火山口”，一点不夸张。23座集气站绵延数十公里，高达50多兆帕的压力，稍有不慎，就有井喷的可能。有人把这里形容成“毒气库”，一点不假，如果空 气 中 硫 化 氢 含 量 达 到 800—1000PPM，吸一口，就会瞬时致命，俗称“一口闷”，而这里产出的高含硫天然气中硫化氢浓度高达15万PPM。

　　那么，石油工人是如何唤醒沉睡地下亿万年的天然气？又如何将“高酸气”变成惠及百姓的“福气”？……日前，记者前往“川气东送”的源头——普光气田，实地感受了这股清洁天然气的来之不易。

　　穿透地层驯服“气老虎”

　　钻井，是气田开发的第一步。如果把天然气当成一只老虎，钻井则是打个通道，让“气老虎”安全出来。

　　负责普光气田钻井的是中石化中原油田西南钻井公司，目前西南钻井公司正在负责元坝项目的钻井作业。记者赶到元坝项目的施工现场，爬上12米高的钻井台上，探寻普光气田当年开发时的艰辛。

　　普光气田的开发，从2004年持续到2008年。这四年的场景，西南钻井公司元坝项目部副经理刘化伟历历在目。

　　“一开始，没有路。要把40多吨重的设备运载到山顶，可不容易。”每一台设备几乎都是前面用装载机拖，后面用推土机推，在泥泞、陡峭的山路上，一寸一寸地移；转弯处，沉重的设备还需要用大吊车吊起甩过车尾。“下坡时更难，碰上雨天，一路上得有二三十人护送，如发现滑坡，就得随时拿着方木垫。”

　　而真正令刘化伟头疼的是，他遇到了前所未有的钻井技术难题。“漏、喷、塌、卡、斜、硬等复杂情况全部集中在2500米之后。”刘化伟说，“进入千佛崖组以后，遇到硬度极高的碳质页岩，最慢的时候，3小时只能打1米深。”“在2500—2700米时，地层倾斜，想打直，却总是不沿着你设计的方向打。”钻头严重磨损，只能不停地换、换、再换！

　　中原油田副总师、西南钻井公司经理、党委书记黄松伟告诉记者：“每根钻杆长9.6米，如果要换钻头，需要把这么多截的钻杆一根根拔起，拔时的速度约700米/小时。”记者粗粗算了一下，有时为了换个钻头，就得花上半天时间。

　　“钻井时，最怕的就是气体喷出。这些气体非但含有剧毒，而且压力极大，70兆帕的气体能击穿10毫米的钢板。”

　　（下转第4版）

　　（上接第1版）这就需要灌入能“消化”硫化氢的钻井液将“气老虎”封住。这样也并非万无一失。钻至2518米后，多次钻遇高压气层，特别是钻至3087米时，多次发生溢流关井，只能靠点火燃烧来保障安全。其中点火3次，最高火焰达6米。

　　克服了种种阻力，普光气田这只“气老虎”终于被队员们制服了。

　　时刻绷紧“安全”这根弦

　　无论是采气厂还是净化厂，“安全”这根弦总是绷得紧紧的。

　　记者来到普光P201集气站，除了换上统一的工作服，头顶安全帽，手机关闭不说，还必须佩戴空气呼吸器才能进入。这种高戒备状态令记者印象深刻。

　　当现场硫化氢浓度达到10PPM时，采气工佩戴的报警器就会报警，但普光采气厂现场执行的却是更高的安全标准。

　　“10PPM是我们的防护底线，但我们必须抢在报警器响之前就去查找漏点。”工人每天必做的一项工作就是背上空气呼吸器，拿上装满肥皂水的喷水壶，到井口和装置区检查漏点。“这种办法很土，但是效果和精度远高于报警器，哪怕一个小气泡，也逃不过我们的‘法眼’。”普光分公司采气厂厂长杨发平这样形容。记者在采气厂的墙壁上看到，安全检查时的注意事项中清晰地写着：“每4小时巡回检查一次”；“2人同时进行，1人须背呼吸器、戴面罩和硫化氢检测仪；另一人在5—6米外监护。”走廊墙壁上，写着来自员工亲人的殷殷嘱咐：“妈妈，我等你下班回来烧饭。”……

　　在普光分公司天然气净化厂操控室的大屏幕上，900多个硫化氢探头实时监控，密密麻麻。而国内首创的高智能化“四级关断体系”，一旦气田某个生产区域出现异常，这套体系就能自动判断，迅速反应。

　　普光气田经历的一次险情验证了这套体系的可靠性。当时，强烈的雷电导致供电线路闪停，净化厂运行的部分设备失去动力。在这一意外情况出现的瞬间，气田的四级关断系统紧急启动，第一时间切断高含硫天然气来源，避免了事态扩大。副厂长曹英斌告诉记者：“正是这样的系统保障，才能把毒气安全地变成了清洁的工业、商业用气。”

　　如今，这家总投资130多亿元的普光分公司天然气净化厂，年处理原料气达120亿方，年产硫黄210万吨，成为亚洲第一、世界第二大的高含硫天然气净化厂。这里出来的天然气，硫化氢净化率达99.99%，净化天然气质量已达国标一类气指标。

　　国外先进技术为我所用

　　“气老虎”变“福气”的过程，也是吸收消化世界先进技术的过程。普光气田共有动力设备3900多台、电气设备近1500台、仪器仪表1.8万多台。要想操控这些设备装备，第一步就是学习消化吸收。

　　为了做到理论与实践相结合，技术人员白天盯现场，晚上研究工艺流程。对重点工艺设备，他们更是拿着图纸，一段段管线、一个个设备地摸查。2010年6月，在没有国外专家指导的情况下，第五、第六套联合装置成功投产运行。“仅仅用了一年多时间，就完成了工艺技术的消化吸收，并在一个月内实现两套联合装置的投产，这在国外技术专家看来，也是一个奇迹。”曹英斌说。

　　一些处理高酸气体的联合装置曾暴露出“水土不服”的症状。“联合装置工艺复杂，环环相扣，动一个环节，就像捅掉一个‘马蜂窝’，容不得半点疏忽。”曹英斌说。通过改进工艺，原设计生产二类净化天然气的普光净化厂，加工处理出比一类气标准还高的净化天然气，硫黄回收率达到99.92%。

　　在生产过程中，技术人员对净化装置氨液闪蒸罐的原设计大胆质疑，制定了改造方案。据估算，这一工艺一旦全部实施，每天可节约燃料气约50万立方米，每年可产生经济效益7600多万元。

　　短短两年，中原油田普光分公司完善了气田开发管理8大关键技术系列，研发了6种关键管材和装备，制定了4个专业70项技术规范，申报了35项发明专利。