央视网消息：除了在新赛道创新领跑，广东在制造业这一传统强项上也在向“新”突破。作为全国汽车生产和消费第一大省，广东汽车制造业面对新的产业变革，积极向新能源汽车转型升级，已经成为推动广东省制造业高质量发展的关键力量。目前，全国每4辆新能源汽车中就有1辆是“广东制造”。“灯塔工厂”又被誉为“世界最先进工厂”，代表着工业领域顶级的智能制造能力。位于广州番禺的广汽埃安智能生态工厂，是世界经济论坛公布的全球唯一一个新能源汽车“灯塔工厂”。相比于传统的汽车制造，新能源汽车“灯塔工厂”是怎样的生产场景？智能制造又如何体现呢？来看记者的报道。

　　在广汽埃安新能源汽车智能生态工厂的总装车间，放眼望去，这条生产线上正在“热火朝天”地造车。与传统车间不同的是，在这里造车的“主角”可不是传统意义上的车间工人，而是全流程智能化的生产设备，以及正在高速运转不停挥舞着的机器人手臂。

　　智能机器人是生产线上的主力

　　在这个新能源车的总装车间里，600多个机器人按照设定好的程序有序工作。大到把车架、底盘、电池装配到一起，小到零件、螺栓的抓取和轮胎的安装，大部分都是交给一台台智能机器人来完成的。而在车间里的工作人员，他们主要是负责完成对设备的常规检修工作即可。

　　您看，在我身旁就有两台款式、型号、配置甚至是内装和个性化选配方面都截然不同的两台车。这座新能源汽车的智能生态工厂已经可以实现把订单实时转化为细分到每个零件的“配料表”，并迅速发往车间，实时组装不同车型。这里一共可以为客户提供10万多种个性化选装方案。

　　技术不断创新精进 每53秒下线一辆新车

　　尤其值得一提的是，每两辆车的下线时间间隔只有53秒，这个速度比行业内的一般标准的64秒，缩短了整整11秒的时间。可别小看这11秒，对于一家大型工厂而言，终端每缩短一秒，就意味着前端五六百个生产工位都要具备相应的调整能力，最终实现整体交付周期缩短33%，可实现从下单到交车2周内完成。争分夺秒的背后，是科研人员不断进行技术研发和创新实践的成果。

　　“大手拉小手” “灯塔工厂”带动产业链升级

　　这两天的采访，记者也发现一个特点，目前以这家“灯塔工厂”为中心，半径100公里范围内，已经形成了涵盖电池、电控、底盘、车身等汽车核心零部件的产业链供应生态圈，这些企业与车厂密切高效互动，从提出需求到供应配件，有的最快30分钟内就能实现。在“灯塔工厂”的带动下，这些配件厂商们也在加速向数字化、智能化转型升级、提升产能，并构建起了大中小企业“大手拉小手”的融通发展新格局。