12月10日，宁夏英力特化工股份有限公司副产蒸汽石墨合成炉改造项目4号炉成功点炉投运，预计每年可减少二氧化碳排放2.2万吨、节约标准煤7283吨，单台合成炉氯化氢产量提高至每天80吨、副产蒸汽每天72吨，设备使用寿命延长8年左右。

英力特化工生产装置。

　　“此次投用的副产蒸汽石墨合成炉，是在原有4台二合一石墨合成炉基础上进行改造升级。”英力特化工副总经理郭吉介绍，原有的石墨合成炉运行时每吨氯化氢产生的热量高达440千焦，未能有效利用，造成热能大量浪费。同时，合成炉炉顶、炉体夹套热交换介质均为普通循环水，易造成合成炉炉胆、炉顶冷却器结垢，缩短设备运行周期，维修频繁且成本高。且点炉方式为人工点火，氯化氢气体纯度及开车前的点炉分析监测等均以人工操作为主，危险性较大。

　　项目改造采用分散控制系统、在线气体样本分析、自动化点炉、两级尾气吸收等先进技术，对合成炉进行升级，具有生产能力和操作弹性大、产品质量好、安全性强等特点，使整个生产工艺处于严格的受控状态。高温区采用纯水冷却工艺副产0.85兆帕表压的蒸汽，并入生产线蒸汽管网，方便蒸汽分配使用，增加热效益，提高氯化氢反应热的利用率。

生产车间。

　　看到设备改造升级带来的效益后，该公司又投资1.5亿元，实施“污水零排放”项目，建设内容包含有机废水处理装置、无机废水处理装置、含汞废水处理装置等，预计2025年1月投产使用。英力特化工属于氯碱化工企业，氯碱化工排放废水污染物种类复杂、污水处理难度大。项目建成后，将为公司化工生产线和热电机组等有用水需求和工业废水处理的装置，提供高品质供水和工业废水零排放处理，在满足企业生产的高品质用水需求的同时，实现工业废水零排放和循环利用。

企业积极实施技改项目，推动绿色发展。

　　近年来，英力特化工积极实施技改项目，作为推进安全环保、节能降耗、推动绿色发展的重要举措。落实清洁生产标准，新增废氯气吸收生产装置，对废氯气进行独立吸收，提升废氯气综合治理效率。开展节能减排工作，实施设备低碳生产技术改进，现已完成电石炉除尘设备改造，兰炭、石灰石棚改造和石灰窑上料系统改造等，在降本增效、安全环保领域作出了有益探索。（宁夏日报记者 张敏 文/图）