节能降耗 数字凸显效益　 湖北三环气门有限公司以技术创新改善环境

　　□李景华 阮杰

　　据湖北三环气门有限公司(原湖北气门厂)一份技改前后经济效益对比表显示:公司产能从1300万支/年增加到2500万支/年，水资源、电能、物耗和原材料等主要消耗指标和单位制造费用全面下降，仅可回收利用废弃物一项就为公司创利100余万元/年。近年来，公司不断强化环境管理与技术创新，通过技术改造、扩大规模，使企业主要经济技术指标位居全国

同行业前列。

　　抓清洁生产促节能降耗

　　针对现有气门生产工艺和生产设备在水资源、电能、物耗和原材料方面消耗较大的问题，公司积极开展污染源头治理和“三废”综合利用，取得明显成效。公司生产计划部安全环保科负责人李进介绍，公司在“新、改、扩”项目中严格执行“三同时”制度，在生产工艺和技术改造中进行优化组合，采用先进的工艺流程，避免新的污染源产生。积极推行现场“6S”管理，做到清洁生产，从源头抓起，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象。

　　在治水方面，公司建立了完善的冷却水循环系统，使水资源的利用率达到80％以上，年节约资金近50万元；投资300多万元建立了完善的排水系统和一座污水处理能力30m3/h的污水处理站，实现雨、污水分流；投资14万余元安装了10m3/h的镀铬水处理设备，同比节约用水30万吨/年。

　　在除尘方面，公司针对粉尘较大的几道工序实施分期、分批改造，投资8万余元在锻造工序安装综合除尘装置；在抛丸工序采用带有除尘装置的新机型确保粉尘达标排放的同时，投资6万元改造原除尘装置，采用高效脉冲布袋除尘器替代原有的旋风除尘器；安装抽烟换气设施20余处，改善了员工作业环境，保障了员工的身体健康。

　　技改出效益增产不增污

　　优良的工艺装备和设备精度是提高生产效率及产品质量的重要保障。

　　公司技术开发部部长潘笃明介绍，因采用精化毛坯工艺，对机床加工精度进行技术改造，使单支产品的材料消耗大大降低，可节约物耗7％～10％；改进了悦达起亚等30多个主机产品的工艺路线及流程，仅盘杆焊接气门这一项就降低了生产成本40万元；更新了新型压模、锤头达90％，降低加工成本110万元；完成了堆焊供氩技术的改造试验，可节约气体成本达40％；调整了氮化盐的熔炼和熔盐成分的控制，重新设计氮化挂具，调整和优化了不同的氮化工艺，设计并改造了现有的氮化炉，使氮化工艺的生产能力提高30％以上；对气门调质设备进行开发、安装、调试及维护后，新热处理设备的使用提高了20％的生产效率；开发制造并运行的18台数控全自动气门切断机，大幅度提高生产效率和产品质量。此外，公司还加大了数控全自动无心磨床的推广力度，已累计改造13台。

　　三环气门公司于1984年成立了全国第一家气门研究所，2003年，又与华中科技大学联合成立了“三环气门公司华中科技大学气门研发中心”。去年，公司已开发主机新品29个机型、57个品种，完成了9种科技进步项目的申报工作。

　　善打环保牌再创新业绩

　　科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、环境与经济协调发展是“三环”追求的目标。公司1998年通过ISO9002质量体系认证，2000年，公司被授予湖北省环境保护“一控双达标”合格单位，2001年，通过ISO/TS16949质量管理体系认证，2002年，被授予麻城环保世纪行先进单位，2003年，通过ISO14001环境管理体系和(GB/T28001)职业健康安全管理体系认证，2004年～2005年，被授予麻城市环境污染治理先进单位，并连续5年被湖北省政府授予“安全生产红旗单位”。

　　公司副总经理袁拥军认为，公司面临着巨大商机，也面临着巨大的能源、材料涨价的压力，因此，推行清洁生产、节能降耗、节约资源，走可持续发展之路，已成为公司发展的必然选择。今后，公司将不断地加大环保资金和技术投入、优化环境管理体制和考核制度，全方位提高企业的环境管理水平，使环保成为企业发展壮大的永恒动力。