胆大心细破难题

　　破裂膜片组件是长二F火箭自生增压系统的关键部件，由栅、破裂膜片以及垫圈组件组成。设计部门在第七发火箭上首次采用了将膜片、栅与挡圈采用焊接的形式连接在一起的方法，以解决易漏气的问题。此种膜片的焊接形式在运载火箭总装厂尚属首次。

　　组件中间带有刻痕的膜片是影响爆破压力的关键。开始时，刻痕深度是设计给出的数值，但焊接后的爆破压力却没有达到要求。导管加工车间工艺人员仔细分析，不断尝试：选一个深度，焊接一件组件，测量一次数值，如此反复。最终，一丝不苟的工作换来了合格的数据。

　　由于这种焊缝为多层不加丝、不等厚的不同材料焊接，待焊表面清理困难，同时容易层间夹气，使焊缝内形成气孔缺陷；不等厚焊接时，由于薄厚材料温升速率差距大，造成焊缝中心偏移，甚至未焊上的缺陷。一个个难题没有消磨掉攻关人员的意志，反而让他们鼓起了向困难挑战的斗志，迈出了很多第一步：第一次采用编程弧焊机器人进行焊接，第一次采用氦氩混合气体进行保护……也让他们为打造精品不断磨练：反复研究机器人程序，无数次试验确定混合气体比例、电弧长度、焊接参数……如此的努力换来的是成功的喜悦！

　　质量：严格控制 打造精品

　　“神七”与“神六”飞行任务相隔3年。对于航天产品，生产任务和管理的不连续给产品质量的稳定性带来了影响。为此，运载火箭总装厂专门制定了一系列质量管理措施，为“神七”构筑起坚强的防护。

　　质量控制近乎苛刻

　　火箭生产的每个阶段都要求做到“三无”：交付总装的零部件产品无故障、无隐患、无多余物；总装过程中无多余物、无压线、无错漏检……

　　贮箱液压、气密试验时间分别由15分钟、10分钟延长到20分钟，导管液压、气密试验时间由3分钟延长到5分钟，让可能只是微漏的焊缝也逃不过检验。

　　所有X光底片由无损检测专家和专业技术人员再次确认，直径在14毫米以下的不锈钢导管及直径在30毫米以下的铝合金导管重新进行内窥检查，让可能存在疏漏和也许经过一段时间才能显现的问题得以避免。

　　……

　　类似这样的加严措施对于火箭研制来说不胜枚举。

　　质量复查和评审非常深入，不仅复查本发产品的各方面情况，还与第五、第六发火箭的各项试验、测试、质疑单等方面的数据进行对比，发现不同，分析原因。运载火箭总装厂编制了《长二F火箭箭上(含地设)产品质量检查确认及验收评审要求》，制作的各种表格比其它型号的多了十几个，而且评审比其它型号的评审多了由设计人员、质量监督代表参加的预评审环节，为确保质量把好了最后的关口。

　　总装现场来了“新武器”

　　去年年底的一次质量问题，让运载火箭总装厂领导下定决心从长二F第七发火箭开始，正式将多媒体记录引入总装过程，实现了方法保障的一次飞跃。

　　为确保多媒体记录顺利推行，相关部门下发了《关于总装、测试过程多媒体记录要求的暂行办法》，对高处作业、多媒体记录使用范围、设备的采购与管理、多媒体记录的操作过程与保存等有关安全、保密、质量等各方面的问题都作了周到细致的安排。

　　作为具体执行单位，火箭总装车间加强过程控制，做到严谨务实。车间制定了《关于总装、测试过程多媒体记录的办法》，编制了《总装过程多媒体记录》通用工艺规程，对多媒体记录工作进行全面指导。车间员工主动工作，从接到任务到具体实施，再到最终完成总装，一直在不断摸索与创新。工艺人员在生产现场，与检验员和操作者共同商讨每一项记录点。记录要素从54项减到42项，最终减到15项，工作变得更有针对性。操作人员充分发挥聪明才智，创造条件克服各种困难。空间悬挂的电缆只有1毫米，很难对焦，就在电缆后面放一张白纸，又采用标识转移的方式，真实地记录了插接情况。一排电缆挤挨在一起，相机照不到内侧的编号，就借用镜子的反射作用，让插头和插座的编号一正一反地同时出现在一张照片上……

　　据统计，长二F第七发火箭整流罩办理的质疑单共45份，比第六发火箭减少了64份。其中，超差27份，比第六发火箭减少了50份；人为操作原因26条，比第六发火箭减少了42条。