关键技术：件件要攻关

　　对于从零开始的中国航天人来说，航天服的90多个关键部件没有一件成熟产品，无不需要实现“零”的突破。

　　舱外航天服躯干壳体为铝合金薄壁硬体结构，壁厚仅1．5毫米，却有极高的强度要求。“抗压能力要超过120千帕，要经得起地面运输、火箭发射时的震动，还要连接服装的各个部位，承受整套服装120公斤的重量。”

　　刘向阳说，“这种薄壁不规则结构焊接起来很容易变形，仅焊接工艺的攻关就长达两年时间。”

　　服装的气液控制台，可自动控制气体液体流动，使航天员得到适宜的空气和温度。由于重量和体积的限制，一个只有汉语辞典大小的控制台里，集成了20多种阀门，每个阀门又是一个更精巧的集合体。

　　陈善广说，“很多阀门外形奇特，涉及特种不锈钢、特种铜材、特种橡胶和特种乙烯等材料，其加工难度在国内是前所未有的。”

　　航天服最外层的防护材料，堪称国内最贵的服装面料。这种面料可耐受正负100摄氏度以上的温差变化；服装携带的氧气瓶，采用复合压力，既保证安全又能带尽可能多的氧气，这种技术在国际上也属领先水平……

　　手套、头盔、面罩、四肢、活动关节……整套服装既有硬结构也有软结构，既有机械工艺也有纺织工艺，全国数十家配套单位齐心协力，分头攻关，攻克了这一个个科技堡垒。

　　生产制造：打破常规

　　2005年3月，航天时代公司西安微电子技术研究所接到航天服数管设备、生理信号放大器、报警信号放大器等设备研制生产任务。

　　2005年5月，郑州航天电子技术有限公司以行业领先地位的10项技术成就200多个系列2000多个品种电连接器的技术积淀，拿到航天服电缆网等产品订单。

　　2006年2月，运载火箭总装厂接到航天服躯干壳体研制生产任务……

　　在加工呼吸系统阀类零件和密封件时，许多材料是工厂从未使用和接触过的新材料、稀有材料，分布在全国几十家生产企业，有时为了采购几百克的原材料，就得穿越大半个中国。

　　一些特殊材料根本无从查找生产企业，科研人员利用多年建立起来的全国供应商网络，一家家地询问查找才能找到。

　　生产加工过程中，要一边试验一边摸索，产品设计、工艺设计、生产制造并行组织，统筹管理。

　　为了赶进度，科研人员不得违背先样品后正品的正常科研规律，样品尚未造好，正品就开始订货，样品刚开始试验，正品已经生产。

　　这带来了一定的重复生产和浪费，但却抢回了宝贵的时间。陈善广说：“样品生产出来后，立即进行了电性能、热性能测试，震动、冲击、热真空等极端环境试验，进行了可靠性、安全性的严格评审确认，从试验验证来看，安全上没有问题。”

　　航天员说：舒适又漂亮

　　2007年底到2008年初，中国第一套舱外航天服及各项配套产品陆续交付。虽然比规定时间晚了半年，但也创造了航天史上的又一突破。

　　除了神舟七号飞行正式使用的一套外，还同时生产了多套备份服和专用训练服。

　　乳白色的航天服静静地陈列在航天员中心的实验室里，当航天员第一眼看到它的时候就赞叹：“真漂亮！”更让设计者们感到欣慰的，是翟志刚的感受：“穿在身上很舒服！”

　　神舟七号上的航天服为一次性使用，因此在设计上没有强调使用寿命这个指标。而美俄航天服可重复使用，设计寿命长达15年。刘向阳说，这个差距将是我们下一步努力的目标。