三项试验：不断增加可靠性

　　可靠性是航天产品追求的最重要目标之一。在神舟七号飞船降落伞研制生产过程中，北京空间机电研究所主要通过三项试验来增加产品的可靠性。

　　空投试验是飞船降落伞例行试验中的一项，通过模拟返回舱着陆过程的空投试验，不但可以直接验证主降落伞的实际应用效果，而且可以为技术改进提供重要的现场环境指标。在完成加工后，神舟七号飞船同批次主降落伞进行了21架次的空投返回舱实体伞降试验，也正是在这项重要的试验中，一个重大安全隐患被发现，并得到了彻底解决，大大提高了降落伞的可靠性。

　　在一次空投试验中，降落伞连接分离机构没有能正常工作，降落伞未能如期打开。要知道，这在以往的产品中，一直被认为是成熟的技术，并且一直“表现良好”。

　　哪里出了问题？面对“人命关伞”的大事，所里马上组织技术人员进行试验论证，最后发现由于连接机构的连接锁因鼓风装置的高温高压而产生了膨胀，结果造成连接锁打开部分的摩擦力过大，致使开锁失败。

　　“这一一直存在但未能发现的隐患严重影响了降落伞的可靠性，它的解决使我国的这一技术水平大步提升。”高树义说。

　　在对降落伞主系统进行充分空投试验的同时，技术人员还对备伞系统进行了多个架次的空投试验，这在以前的返回式卫星和神舟飞船系列降落伞试验中都没有进行过。“经过备伞系统的试验，实际上是真正为航天员加了一把备用的安全锁。”参加空投试验的一名技术人员介绍说。同时，神舟七号飞船降落伞还在空投实地环境中，完成了此前降落伞系统没有进行的所有试验，均被证明安全可靠。

　　半实物仿真试验是该所又一项重要的降落伞可靠性试验。在神舟七号飞船降落伞加工生产过程中，该所构建了一个仿真试验平台，可以模拟一些特殊的环境条件来验证产品的可靠性。特别是空投试验无法模拟的环境条件，成为这个仿真试验平台的重点任务。

　　在仿真试验平台中，技术人员把可能遇到的恶劣环境条件进行仿真模拟，营造了范围更广的开伞环境，使各种条件下的开伞成功率进一步提高。

　　据介绍，在仿真试验中，北京空间机电研究所硬件产品所做试验超过300小时，仿真次数超过1000次，用更加准确的数据，提高和证明了神舟七号回收着陆分系统具有的可靠性。