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本报讯齐鲁石化塑料厂依靠现有的科技力量，大胆应用新技术，积极降低生产成本，努力构建资源节约型企业，收到良好效果。“面包”“吃”国产。过去，该厂聚丙烯装置一直使用进口催化剂，但成本太高，每吨高达300余万元。为进一步降低生产成本，该厂大胆使用国产催化剂，在经过大量试验和技术调整的基础上，终于用国产催化剂替代了进口催化剂，并成功生产出聚丙烯产品T36F，产品质量完全符合标准，经用户应用，产品质量符合用户要求。改用国产催化剂后，催化剂价格每吨可节约资金100余万元，这样聚丙烯产品平均每吨 成本可降低35元。“枯枝”发“新芽”。该厂低密度聚乙烯装置在过去开车所需的“种子”(聚乙烯粉料)要先水解，再用工厂风输送至反应器，然后还要经过脱水的程序，每次停、开车需要60小时左右，结果是开车时间长，且造成大量的消耗。如何让老装置这根“枯枝”发“新芽”呢？技术人员经过认真研究，对现有工艺流程进行了改造，增加部分管线，取消了“种子”床水解和脱水过程，并将开停车程序进行了大幅度技术改进，完全采用全新的开车程序。该技术可使每次开车时间缩短32小时，仅公用工程一项，就可减少氮气消耗87000标准立方米、蒸汽140吨，且减少了大量的电、工厂风等消耗，可产生直接效益10万元，同时增加了生产时间，产生间接效益100余万元。
(刘爱东)
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