大企业节约小钱 老企业不断创新 云南走宽新型工业化道路

　　◆本报记者 刘萍 徐兴 实习记者 资敏

　　近年来，云南在新型工业化道路上，不断突破局限，探索创新，使一大批工业企业得到快速发展，成为行业的带头兵。

　　开远解化集团有限公司是一家以煤、焦为主要原料制造化肥的大型氮肥企业。每年

　　为了摆脱困境，“九五”期间，解化投资近7亿元资金，对全厂总体生产工艺、技术进行改造。通过技改，解化集团不但根治了环境污染严重的顽症，企业也从原来在中氮肥行业排行末尾跃居前列。

　　记者在解化采访时听得最多的一句话就是“节约1斤煤、1度电、1滴水，从细微入手，向节约要效益”。这也是解化集团近年来一直所遵循的原则。

　　在解化有12台很老式的锅炉——第一代鲁奇炉。据介绍，这些锅炉是上世纪60年代，作为前苏联援华项目建成的。这些年代久远的鲁奇炉在公司的发展中发挥了巨大的作用，同时也因工艺落后，致使原煤不能充分燃烧，产生大量炉渣。我们通过取样分析，1公斤鲁奇炉渣中仍有2684大卡的发热量，相当于0.84公斤的锅炉原料用煤，如果当作废弃物，浪费太大了。

　　为此，解化特意新添1台75吨/小时循环流化床锅炉，将含炭量在20~30％、挥发份在14％左右的废弃鲁奇炉炉渣回收利用做锅炉燃料，每年可节省8万多吨锅炉用原煤，不仅实现增收节支2000多万元，而且大大减少固体废弃物对环境造成的污染。

　　合成氨一直是解化的主要产品，以前因为技术、设备等原因，在合成氨的生产中，氨的利用率不高。通过技术改造，解化新增一套氨水蒸氨精馏回收液氨装置，将合成氨尾气洗涤氨后产生的浓度为22~25％的氨水，通过精馏塔精馏，得到浓度为99.8％的气氨，再用水冷却，将气氨冷凝成液氨进行回收，洗涤后浓度为0.05％的含氨尾气回收做生活煤气和工业燃料气。

　　同时，通过统一规划，解化还将全厂分散蒸汽器产生的冷凝液集中回收后，再供至各废锅夹套的使用，仅此每小时可节约软水100吨，年节省开支1000多万元。

　　云南有丰富的煤炭资源，云南省曲靖市作为全国19个重点产煤区之一，煤的远景储量270亿吨，已探明储量87亿吨，2005年煤产量达3500万吨，煤种齐全，煤质优良，发展新型煤化工具有得天独厚的优势。

　　曲靖云维集团就是一家以发展新型煤化工为主导的企业集团。作为集团一项重要发展措施，集团200万吨/年焦化环境和资源节约综合利用示范工程，已准备开工建设。

　　据了解，云南现有炼焦产能为1700万吨/年，但多为规模较小的机焦，同时“焦而不化”的现象也十分严重。按国家产业政策，云南即将淘汰的炼焦产能为1360万吨/年，这就将对云南未来的发展形成一个能源“瓶颈”。

　　据介绍，200万吨/年工程在环境资源节约综合利用方面主要有6个部分:400万吨/年选煤装置、200万吨/年焦化装置、20万吨/年甲醇装置、30万吨/年煤焦油装置、热电站装置、酚氰废水处理站。

　　与传统工艺技术相比较，工程每年可节约标煤38.6万吨、选煤介质5000吨、节水232万吨、可替换优质炼焦煤57万吨。而在环保方面，工程实施后将减排粉尘30.5万吨/年、废水114万吨/年、COD2500吨/年、矸石废渣2.1万吨/年、CO2量9.4万吨/年、SO2量340吨/年。

　　突出技术创新是这个工程的一大特色。工程以自主开发的两项重大创新技术为核心，并集成国内外先进的洁净煤技术、侧装大容积焦炉炼焦综合技术、气体净化转化合成技术、焦油和焦炉轻油深加工技术、循环流化床锅炉热电联产技术等，实现工业过程计算机控制和办公自动化管理，实现多行业、多学科技术的交叉与融合。

　　在年产200万吨焦化装置中所采用的“4×55孔、碳化室高5.5米的侧装捣固焦炉”，就是由云维集团和化学工业第二设计院、咸阳四环工业装备集团三方联合研发而成，为国内首创。

　　这种焦炉可掺配10~20％的非炼焦煤，每年可替换优质炼焦煤57万吨；吨焦耗煤1.28吨，与等量的顶装炉相比，可节约炼焦煤11万吨/年、少产生氨水8500吨/年、减排和回收利用炼焦粉尘5100吨/年、回收利用废水105万吨/年。

　　而20万吨/年甲醇装置所采用的焦炉煤气制甲醇技术，则由云维集团与化学工业第二设计院联合开发，为国内外首创，具有自主的知识产权，已申报专利；技术拟建的20万吨/年焦炉煤气制甲醇为国内外单系列能力最大的装置。

　　通过这套装置，可利用CO2增产甲醇5.5万吨/年，减排CO2量9.4万吨/年，节能折合标煤6.3万吨/年。

　　据有关人士介绍，这项工程已被列为《云南省新型工业化重点产业发展规划纲要》和云南省发改委“双百”重点项目名录中的重点建设项目，工程的建设不仅对云南经济的发展具有重要意义，对全国炼焦行业结构调整、转变落后的经济增长方式、实现循环经济具有重大的示范作用。