依靠技术创新　促进企业可持续发展

　　“十五”期间，15个省管工业企业建成博士后科研工作站5个，国家级企业技术中心7个，省级企业技术中心8个；专业技术人员占职工总数的比例达到13．42％，完成科研和新产品开发项目5734项，具有国际水平和国内领先水平的项目占50％左右；投产新产品2728项，获国家科技进步奖12项，部省级科技进步奖281项；改进、更新生产工艺和生产线1620项。其中，一拖、安钢、神马、中原大化等企业，成效尤为显著。实践证明，省管企业在我省企业自主创新中发挥着表率作用和带头作用。②6

　　一拖：“东方红”因创新更红

　　□本报记者王映

　　作为中国第一台拖拉机——“东方红”的诞生地，中国一拖正以前所未有的活力，打造着中国拖拉机“航母”。

　　这股“活力”来自何处？自主创新！

　　“九五”末，一拖年销售收入23．8亿元，“十五”末则跃至77．6亿元。2005年，一拖的拖拉机、农用工程机械、非道路用柴油机销售均居全国同行业首位，压路机、低速汽车位居全国同行业第二。

　　今年，这个高速发展的势头仍在继续：1月至8月份，一拖实现销售收入67．03亿元，利润1．13亿元，同比分别增长40％和87．7％。在今年的中国企业500强和制造业企业500强评选中，一拖分列第395位和211位。

　　在审视企业的成长历程时，一拖为自己写下这样的评语：不断完善创新体系，实现技术突破，提升产业位势。

　　两级研发体系增强创新能量

　　为了巩固和提升在农业机械行业的产业位势，一拖构建了以集团公司技术中心为第一级、各业务单元为第二级的两级研发体系。两级研发机构上下衔接，互为依托，相互补充，增强了企业的创新能量。

　　早在一拖作为“一五”时期156项重点项目之一的建设之初，国家就配套建立了洛阳拖拉机研究所，后来又并入一拖，成立首批国家级企业技术中心。目前，该中心已经成为我国最大的拖拉机研究中心，对一拖年产各种拖拉机20万台、收割机6000台、压路机2500台、推土机1500台、装载机5000台、农用工程机械1．2万台、柴油机12万台、重轻专型汽车7万辆的生产能力和不断更新换代，提供了有力的技术支撑。

　　一拖拥有7个全资子公司、18个控股子公司，业务单元多达6个，工程技术人员多达1960人。一拖依托各业务单元构建了第二级研发体系，把战术性产品的开发和产品适应性的改进，以及现场工艺设计与应用的任务交给了各业务单元。第二级研发体系的构建，适应了快速变化的市场需要，实现了产品的差别化和系列化生产。

　　再创新加快实施赶超战略

　　在引进、消化、吸收、再创新的道路上，一拖走过了从整套引进到联合开发，再到引进再创新的历程，探索并积累了发挥后发优势，加快实施赶超战略的成功经验。

　　上世纪80年代，一拖整套引进了意大利菲亚特拖拉机生产技术，并严格按照菲亚特公司的图纸及标准进行生产。但经过10多年努力，大轮拖的市场销售却令人大为失望。

　　一拖从市场和技术两方面查找原因，发现菲亚特拖拉机不仅制造成本高，还因为对中国工艺的不适应造成了整车可靠性差。

　　要赢得用户，就得让先进的技术工艺中国化。一拖有的放矢地组织技术攻关，整改关键项目上百个，很好地解决了引进先进技术与自身工艺不相适应的矛盾。目前，不仅大轮拖成为一拖的主导产品，而且通过再创新开发出了一系列大功率轮式拖拉机，并大量出口国外。

　　对发动机技术，一拖选择了与掌握最先进技术的英国里卡多公司联合开发的道路。联合开发运作模式，在加快消化吸收先进技术步伐的同时，还锻炼和培养了自己的研发队伍，缩短了与国际先进技术水平的差距。在里卡多公司原机型的基础上，一拖对产品进行了二次开发创新，使引进技术由初期的单一机型发展为配装拖拉机、收割机、发电机组等多个系族、多种产品，产量也由上世纪90年代的万余台发展到现在的年产销10万台套。

　　“十五”期间，一拖共完成鉴定成果192项，达到国际先进和国内领先的成果23项，填补国内空白10项，申请专利90项，使企业拥有专利数量达到110项。“东方红”商标被国家工商行政管理总局首批认定为中国“驰名商标”，东方红大、中轮式拖拉机被国家质检总局授予“中国名牌产品”。

　　“东方红”，因创新而更红。②6

　　安钢：炼钢炼出新篇章

　　□本报记者王映

　　安钢是怎样炼钢的？

　　在激烈的市场竞争、不断上涨的矿石能源价格和国家政策约束日益趋紧的不利条件下，2003年安钢集团在全省率先实现销售收入超100亿元，2005年突破200亿元。一个地方钢铁企业一跃而成为大型钢铁企业，并位居2006年中国企业500强第149位、中国制造业企业500强第70位。

　　安钢，炼钢炼出了“新”篇章：创新发展让安钢抓住难得的机遇，通过加大投入，更新装备，改进工艺，创新产品，优化结构，增强了核心竞争力，推动安钢变得更大更强。

　　“三步走”让安钢走得更远

　　安钢地处内陆，没有资源支撑，在依赖进口矿石生产的条件下，没有沿海的便利条件。同时，安钢又属于地方钢铁企业，这就意味着安钢的发展要受到限制。在集中度不断提高的钢铁行业，今天的被限制发展也就等于明天的被淘汰出局。

　　经过反复论证，安钢大胆提出了创新发展的思路，制定了“精品安钢”的三步走发展战略，即以产品创新为导向，大力优化产品结构，加快设备更新，淘汰落后生产能力，提高工艺水平，将落后的产能置换为先进的生产力，减少线材等一般性产品生产，扩大板材等高技术含量的产品生产，通过产品结构的优化升级实现跨越式发展。

　　在实施新的发展战略的时候，安钢把“三步走”变成了“三步齐头并进”。第一步已于2005年5月完成，第二步也于2005年10月结束，第三步正在紧张进行之中，可于明年告捷。2005年，安钢产铁505万吨，产钢580万吨，今年可产钢700万吨，到2008年，安钢集团的钢产量将突破1000万吨，跨入我国特大型钢铁企业的行列。

　　更新装备令安钢脱胎换骨

　　从上世纪80年代初的承包经营开始，到在全国地方钢铁企业中第一个突破年产100万吨钢大关，以及后来的“八五”内部挖潜、“九五”结构调整，安钢坚持“小修小改、大修大改、逢修必改”，不断进行小炉型改造，取得了一大批突破性技术成果，甚至带动了钢铁工业理论突破，极大地释放了生产潜能。

　　但在新的形势下，面对新产品的高质量要求，面对快速的产业集中，面对国家钢铁新政和越来越严格的环保要求，小炉型在我国炼钢史上的使命即将结束，安钢已不能驾轻就熟地走老路了。

　　安钢在实施“三步走”发展战略中，坚定地采用国际钢铁工业最新技术，高起点更新装备，其新上项目设备均为国际国内先进水平。与此同时，淘汰了高污染、高能耗、低效益的5条轧钢生产线以及两条炼钢生产线、4台老式烧结机。

　　装备的大型化、现代化，使安钢得到了脱胎换骨的提升，不仅为生产高端产品奠定了坚实的基础，同时也使安钢走上了发展循环经济的道路，实现了节约生产、清洁生产。

　　创新工艺打造“精品安钢”

　　安钢以“树品牌、出精品”为目标，把握市场发展方向，加大科技投入，加强技术攻关。“十五”期间，安钢投入技术开发资金16．5亿元，完成科研课题76项，获得专利35项，成果产业化率为100％。

　　针对新上项目装备大型化、现代化、工艺复杂的实际，安钢大力组织开展达产达效技术攻关，积极开发新产品。120吨转炉—炉卷轧机是一条集转炉炼钢—精炼—连铸—炉卷轧机四位一体的现代化生产线，在安装、调试、生产中，安钢组织了6个技术专业组进行技术攻关，不仅快速达产，而且还开发出了9大系列30多个新品种。

　　在开展新上项目技术攻关的同时，安钢加强了对老设备生产的技术攻关，大力进行工艺改造。安钢对第二轧钢厂进行二期改造后开发生产的ＡＨ60品种板，是当今世界最高强度的钢板；开发生产的35Ｋ冷镦钢盘条，被装在“神舟六号”的“身”上，飞向了太空。②6

　　神马：科技攻关再添“神力”

　　□本报记者郭津

　　神马集团强大的攻关力量正成为企业自主创新的一把利器：

　　广泛应用于航天航空、军事装备设施、通讯光缆增强用纤维等领域的赛尔特种纤维，国际上只有极少数国家掌握其技术，由于关系到国家安全，这些国家严禁技术扩散。但是现在，神马集团经过不懈努力，不仅攻克了生产赛尔特种纤维的技术难关，并于今年5月正式开工建设赛尔特种纤维项目。

　　赛尔特种纤维攻关成功反映的是这样一个现实：由于神马集团在关键技术上实现了重大突破，提高了企业的核心竞争力。2005年，集团销售收入从30亿元猛增到50亿元，出口创汇突破1亿美元，实现利润2．2亿元。今年1月至9月份，实现销售收入44．6亿元，同比增长38％；出口创汇9932万美元，同比增长26％，实现利润1．65亿元，保持着持续、强劲的扩张态势。

　　机制创新激发科技活力

　　前身是平顶山锦纶帘子布厂的神马集团，是上世纪80年代初由日本引进成套设备与技术建成的现代化化工企业，在国内第一家生产尼龙66浸胶帘子布（主要用作橡胶轮胎骨架材料）。由于在核心技术上受制于人，尽管规模得到了一定的扩大，但企业的核心竞争力却受到了严峻挑战。

　　为了改变这种格局，神马集团在科技创新体制机制上大胆尝试，不断创新。

　　在技术研发和科技成果的转化应用中，神马集团坚持走与科研院所进行合作联合的产学研一体化道路和与社会战略投资者进行合作联合的共同发展道路，构建形成了以资本为纽带、以产学研相结合为主的自主创新发展模式。为了发挥科技工作者的积极性和创造性，神马集团改革了科研经费投入和激励机制，去年科研经费投入为1．37亿元，占销售收入的2．7％，今年科研经费投入有望突破销售收入3％的比例。仅今年上半年，神马集团就提出了14项专利申请，现已有两项获得授权。

　　在加强技术创新的同时，神马集团也加大了对知识产权的保护力度，构成了有效的技术成果保护体系。

　　突破关键技术开拓发展空间

　　关键技术形成企业的核心竞争力，不掌握关键技术就没有市场的话语权。

　　从上世纪90年代引进尼龙化工生产线开始，国外公司就对生产尼龙66盐的关键催化剂实行垄断，一直对神马集团实行限量供给。为了突破发展的瓶颈制约，神马集团拿出专项资金，组织强大力量进行技术攻关，终于在2005年8月份成功地研制出了具有自主产权的催化剂，并且以新的技术路线申请了国家专利，彻底打破了国外的技术垄断。尼龙66盐年产量从10万吨提高到了20万吨，明年可达到30万吨。

　　集成创新发展循环经济

　　在神马集团的氯碱化工产业链中，生产烧碱和ＰＶＣ树脂所产生的氢气有大量的富余。现在神马集团通过技术集成创新，对生产工艺进行升级，连接尼龙化工产业链和氯碱化工产业链，形成了大的产业循环线路，把原来第一个产业链产生的废水处理后供给第二个产业链生产使用，把第二个产业链生产中富余的氢气供给第一个产业链生产使用。这样就大量地减少了煤炭资源和水资源的消耗，不仅实现了清洁生产，还大大降低了生产成本，提高了企业的竞争力，增加了经济效益。

　　通过集成创新，神马集团与天瑞集团合作建设了环保型新型建筑材料企业，不仅固体废弃物得到了充分利用，还促进各产业链之间的资源再利用达到了平衡。

　　创新，为神马插上了腾飞的翅膀。到2007年上半年，神马的尼龙66盐产能将达到30万吨，跻身世界第四；尼龙66帘子布及工业丝提高到13万吨，位居世界第一；工程塑料达到12．5万吨，晋升世界第四；氯碱化工形成双40万吨规模并规划建设双100万吨级的氯碱工业，争取电石生产工艺方法全国第一。②7

　　中原大化：消化吸收占据技术制高点

　　□本报记者郭津

　　具有技术密集型和资金密集型产业特点的化工行业存在着高度的风险性。但是中原大化投产10多年来，不仅实现了年年盈利，而且取得了长足发展：

　　1990年建厂之初，中原大化总资产只有8．96亿元，目前已经发展成了拥有27．5亿元资产，控股3家中外合资企业、参股2家股份制公司，年产30万吨合成氨、64万吨尿素、50万吨甲醇（在建）、60万吨高浓度复合肥、6万吨三聚氰胺、3万吨双氧水和6000吨水质稳定剂的大型化工企业集团。2005年，中原大化实现销售收入10．49亿元、利润2．07亿元，利润率高达19．76％，是“全国化工百强企业”、同行业的佼佼者。

　　通过加强消化吸收再创新，加强高新技术成果产业化，中原大化实现了持续快速平稳发展。

　　前置性评估程序进行科学决策

　　中原大化在技术创新、技术引进和技术成果产业化中设置了前置性评估程序，把技术创新、技术引进和技术成果产业化的项目选择建立在对技术和市场发展方向的正确把握上，在充分进行论证的基础上进行科学决策，从而充分规避了风险。

　　中原大化把设计开发部列为第一职能部门，赋予其规划企业技术发展、产品研发、技术引进和创新等职能，建立了对技术创新、技术引进和技术成果产业化立项实行科学决策的制度保证。从建厂之初的大型合成氨生产装置引进，到1997年的2万吨双氧水生产装置建成；从大型尿素生产装置引进，到年产30万吨复合肥装置改造升级；从三聚氰胺尾气回收，再到三胺泡沫塑料的研制成功，做到了决策零失误，使中原大化保持了长期持续平稳有效发展。

　　企业主导产学研

　　联合提高成果转化率

　　企业出题目、承担技术研发等费用，科研院所与企业技术人员共同或由科研院所单独进行技术研究，技术创新成果由企业组织实施产业化。中原大化建立的企业主导型产学研联合模式，密切了科研院所与企业的关系，增强了企业技术研发和技术应用的能力，提高了技术成果的转化率。

　　借脑创新，以企业为主导的产学研联合模式，使中原大化突破了道道技术难关。2000年以来，中原大化共申报国家专利24项，现已有8项获得专利授权，16项正在公示中。

　　消化吸收变先进技术

　　为经济效益

　　在引进大型合成氨装置时，中原大化开展了“大型合成氨装置开车过程技术优化研究”，制定了完善的技术优化方案，将开车时间由24小时缩短到了15小时，减少了物料能源消耗，对大型合成氨装置生产产生了重大指导意义。针对合成氨装置02燃气轮机组频繁跳车的问题，升级改造了控制系统，较好地解决了困扰合成氨装置安全、稳定、长周期运行的头号技术难题，减少了每年1000多万元的经济损失。对三聚氰胺装置大胆进行技术改造，先后攻克了离心机下料斗堵塞、汽提塔结晶等多项外国专家也无法解决的技术难题，将三聚氰胺的产量提高到了设计生产能力的139％。对双氧水装置进行技术改造，提高生产能力近50％。在筹建3万吨三聚氰胺装置的同时，开发了配套的尿素生产装置，将三聚氰胺生产过程中产生的尾气回收后重新合成尿素溶液，再作为原料生产三聚氰胺，实现了资源的循环回收利用。

　　坚持在引进中注重消化吸收，在消化吸收中加强创新，使中原大化的技术水平得到了大幅提升，企业的生产能力和经济效益得到了快速提高。公司2003年实现利润10116万元，比上年增加8214万元；2004年，实现利润18237万元，比上年增加8100万元；2005年，实现利润20700万元，比上年又增加2463万元。②7

　　本版照片由王天定李建峰王铮殷海民摄影