|
本报讯 （记者 丁波）一款畅销车型的左前门外板原本重19.16公斤，前不久使用了宝钢的轻量化高强度板，重量减到了17.89公斤。据了解，一辆汽车的重量能减去10%的话，起码节省燃油3—7%。到今年10月底，全国已有30多家汽车厂采用了宝钢的轻量化、高强度汽车板。
让汽车板变轻，不是一件容易事。宝钢数年前就在“超轻型车身用钢”等项目上进 行跟踪研究，在研发轻量化、高强度钢板上下功夫，同时瞄准激光拼焊、液压成型等先进工艺技术，实现为汽车减重健身。宝钢汽车板项目首席研究员王利博士介绍说，汽车板轻量化过程中，必须保持抗凹性、扭转钢度等特性指标，才能使汽车安全性能和质量不下降，甚至变得更好。在高强度钢板研制上，宝钢技术人员通过对钢板成分的分析，在新产品中加入一些新元素，使钢板在更轻的重量上达到强度要求。以含硼钢为例，硼元素如果固溶在钢中能起到强化作用。宝钢研发人员通过多年实验，对硼元素在制钢中的特性了如指掌，使新开发的热冲压成形用的含硼钢的强度大大提高，重量却有所降低。
激光拼焊、液压成型等先进工艺也发挥着重要作用。王利博士告诉记者，原本一个汽车部件可能需要数个零件组合而成，使用液压成型的加工方法后，可以将材料挤压成复杂的外型部件，做到一次成型，既增加了车体的刚性，又达到了减轻重量的目标。“一款新改进车型的尾部，以往要用5套模具，5块不同的钢板拼焊，如今，只要用一个大模具成型，总重量自然就容易控制了。”
记者日前在宝钢参观一款畅销车型的车身轻量化试验时看到，该车采用宝钢的新品，成功制造了94种车身零件，装配成4台高强度样车，整车降低材料消耗达到41.48公斤，不仅节油性能和车身强度有所提高，每车成本下降约150元。
到目前为止，宝钢汽车外板的轻量化研发已经拥有6项专利，10多项技术秘密。包括上汽最新的荣威轿车在内的国内几乎所有自主品牌汽车，都开始使用宝钢的轻量化、高强度钢板，而众多合资企业也采用宝钢的轻量化钢板来替代进口，统计数据显示，宝钢的高强度汽车板在性能提高的同时，比传统汽车板平均减重10%-15%。
| 
