上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间。本文图片均为受访者 提供
2017年5月5日，国产大型客机C919成功首飞，千年蓝天梦，经过几代民机人的不懈追求，终于成为现实。
而这离不开上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间（以下简称“总装车间”）全体人员的奉献与拼搏。从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”，到2015年11月总装下线；从实现全机通电，到整机交付试飞，他们用智慧和汗水写就了中国大飞机事业的辉煌。
259人夜以继日，通宵达旦
2014年5月，中共中央总书记习近平视察中国商飞公司时指出，“我们要做一个强国，就一定要把装备制造业搞上去，把大飞机搞上去。”
总装车间主任郑大勇回忆当时的情景讲述道，全体民机人牢记习总书记的嘱托，坚定地把大飞机事业扛在肩上。
他说，一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里的管线，零部件总数达250万个之多。为了确保飞机上每个零件做功、每根管线通畅、每个系统运转，总装车间的259位职工齐心协力，夜以继日、通宵达旦，全身心扑在大型客机研制上。
C919事业部总装车间
首飞“百日攻关”期间，老师傅孟见新负责协调处理现场技术问题，五十多岁的他一连几个月天天泡在6万多平米的车间，脚底磨出水泡，他就在鞋底剪了个洞以缓解疼痛。
“拼命三郎”王辉主抓系统装配工作，白天梳理前期准备情况，晚上跟进试验，平均每天只睡4小时。
“女汉子”彭锐与爱人都奋战在总装现场，白天沟通梳理发动机安装流程，晚上指导现场吊装，1个多月没回家，1岁多的女儿都认不出妈妈。
正是有这样的队伍，大飞机才能如约翱翔蓝天，开启国产喷气式客机的新时代。
老技师摸索新工艺，使飞机减重20多公斤
大型客机制造是一项高度集成的系统工程，被称为“现代工业王冠上的明珠”。要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。
“有想法就提，有点子就报，一经采纳就奖，我们通过实施全员群策群力工作机制，职工的金点子迅速成为企业发展的‘金钥匙’。”郑大勇说。
在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。车间开展了“飞机减重大比拼”，以劳动和技能竞赛的方式鼓励职工动脑筋、比效率、出创意。线束敷设班组的老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年至少节油2000吨，经济效益达数百万元。
C919事业部总装车间工作照
如果说个体偶然创新是“加法”，那么群体持续创新就是“乘法”。
郑大勇透露，飞机装配技术创新涉及多领域、多专业，总装车间采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建了智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。从国外引进的自动化生产线“水土不服”，智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。“仅2017年，我们车间职工提出的改进创新提案就达1千余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%。”
梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条
飞机质量决定着乘客生与死。
为形成钢铁般的质量意识，总装车间严守民机制造《质量管理十条“铁律”》，提出“以飞机论英雄，以质量论成败”，建立起严格的现代民机装配质量管理体系，针对作业工位制定模块化管理制度，针对作业班组制定工作区域包干管理规范，针对作业人员制定多余物管控规定，把质量责任落实到班组，具体到个人，不给隐患留任何空间。
C919事业部总装车间工作照
总装车间开发出职工质量档案数字化管理系统，利用智能管理工具，自动统计技术熟练度，测评岗位胜任力，列出作业负面清单，提出注意事项及改进建议。
郑大勇透露，系统应用以来，先后梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条，使产品一次提交合格率高于99.9%，人为质量故障率呈指数级下降，消除了质量问题重复发生现象。总装车间秉持精细制造、精益求精的企业文化，积极践行工匠精神，精心制造安全、舒适、经济、环保的国产大型客机，展现了新时代产业工人的风采。