狠抓质量 力保飞天平安

　　作为航天行业，质量历来被放在至高无上的地位。而对于载人航天来说，质量更是关系到航天员的生命安危。没有质量，就没有航天员生命安全的保证。因为飞船上有了人，对航天产品质量的要求和标准必须严之又严，高之又高，决不能有半点闪失。

　　上海航天技术研究院从“神舟一号”起，在整个飞船线上就牢牢树立了严慎细实的质量理念和意识，坚持贯彻“步步为营、节节把关；上挂下连、吃透技术；前延后伸、跟踪质量”十六字全过程质量控制措施，策划全过程质量管理活动。同时针对该院承担任务的特点，制定了“神舟七号”质量控制要点。严上加严，细上加细。在具体操作上，该院针对以往发生质量问题后，要求各单位进行兜底翻、查源头，还专门制作了神舟飞船产品质量数据包。数据包是设计输入、技术状态控制、可靠性安全性分析、工艺、物资、测试试验、关重项目控制等84份文档资料的总称。数据包工作能有效地将单机的质量控制关口前移，注重单机形成的每个环节的质量控制，使得单机在交付后对其履历的每个阶段都能做到有据可查，有源可寻。飞船副总指挥兼副总设计师秦文波对数据包的建立非常重视，曾多次在有关大会和小会上呼吁，强调其重要性和科学性。从实际工作效果来看，“神七”质量管理数据包确实起到了很重要的作用，尤其在整个“神七”研制过程中，对所出现的问题，至少在寻根溯源上用很短的时间就可以找到。

　　在“神七”研制中，科技人员深深感到，质量工作千头万绪，稍有不慎，就会出错。既要靠各项制度来保证，又必须要靠提升责任心来加强。精心实施，精心操作，不留隐患，从各个方面提高飞船的质量和可靠性，确保万无一失。上海航天设备制造总厂在推进舱总装过程中，事先制定了总装质量控制要求和详细的质量工作计划。总装工人实施班前工作会制度，使每一个工人在上班前就明确每天的工作内容、操作注意事项和质量要求。该厂还成立了现场服务小组，对生产过程进行监督和控制。尤其对关键点，即总装过程中的电连接器插拔情况进行了详细记录，特别对关键接口随时进行检查。正因为严格把关，杜绝了推进舱在总装过程中的差错，至总装调试结束，推进舱未发生一例电连接器错插或漏插的情况，确保了总装过程准确无误，无一差错。

　　驱动机构是飞船上电源分系统太阳电池翼展开的关键件，为了确保其在太空中准确无误地打开，研制人员作了大量有针对性的试验，如根据电源系统对神舟七号飞船电源分系统供电能力分析结果，电源分系统驱动机构在轨工作时，通过驱动机构的最大充电电流为29A。由于“神舟七号”电源分系统驱动机构在地面只进行了额定23A电流的试验，为验证在轨运行期间驱动机构通过最大充电电流29A的能力，需在地面进行补充验证试验。接到任务后，设计人员立即制定了详细的任务书，根据具体的步骤，在热循环箱中进行了充分试验，最后驱动机构经过5个循环的模拟在轨运行加电试验后，电压降等技术指标满足要求，焊接工艺的稳定性也得到了考核，保证了充电电流的全覆盖性，确保了“神舟七号”驱动机构不带一点疑问上天。同样，活动机构一直是航天器产品中的薄弱环节，技术难度大，但是对产品的可靠性要求非常高，关系到整个飞行试验的成败。为了保证“神舟七号”太阳电池翼能够可靠展开，单位组织专业人员对神舟七号太阳电池翼的展开过程进行了动力学仿真复核复算，一是保证能够顺利展开，二是尽量减少电池翼展开时对飞船的撞击力，从而达到对飞船姿态影响最小的目的。这一措施也取得了较好的效果。

　　上海航天设备制造总厂在“神七”研制中，对导线的端头处理采用了热剥的工艺方法，代替原来属航天限用工艺的冷剥工艺方法。神舟飞船的导线的屏蔽层耐高温性好，热剥操作非常困难，传统的热剥工具无法满足要求。为解决这一难题，电装工艺人员多方调研，并进行了大量的工艺试验。最终，选定了合适的热剥工具和工艺参数。经试验，新热剥工具能够满足“神七”热剥的要求，并通过了院级评审。热剥工艺的应用，提高了工效和质量可靠性，确保了“神七”飞行任务的万无一失。