过年回家的时候遇见了多年不见的发小，刚刚留学回来的她，和几个朋友创建了自己的原创品牌，想改变国内服装产业用料和设计感廉价的弊病。
最近她来上海，我抱着能三折买衣服的期望询问她进展。她轻描淡写地一句话，“不做了，加盟了别人的品牌，省事不少。”
我不敢相信自己的耳朵，要知道她对于设计，是能在衬衫纽扣的大小上死磕一晚上的认真，如今说不做就不做了？
“我之前一直觉得爆款廉价是审美的问题，那些衣服的颜色、面料、剪裁总是差了一口气，到现在我才明白，巧妇难为无米之炊。”
“面料厂有现货的颜色就那么几个，想要特别的要订做，起订量是一百米。拿去工厂才知道复杂的工艺也需要订做，只能等大单子来了开机器一起做，小订单工厂是不会接的。”
深圳某大型服装厂T恤生产流水线
“也就是说如果我不想冒囤货的风险，那颜色、面料、工艺甚至是包装，都只能将就着做，做出来和市面上的爆款就没有区别了。”
我问她为什么这么没有信心，担心囤货。
“现在已经不是广告上放什么大家就会买什么的年代了，买家的需求飘忽不定，到最后囤积下来的商品就成了烫手的山芋，谁都不想烂在自己手里。”
她的想法不是空穴来风，事实上，传统产业对于库存问题的忧虑已经不是一天两天了。
二战后的丰田曾经由于库存过多而濒于破产。那时大多数汽车生产企业，采取的是“总动员生产方式”。即一半时间等待零件，零件一运到，全体人员就在另一半时间里紧急生产产品。
这种方式造成了生产过程中的库存积压，生产线或者不开机，或者开机后大量生产，导致了严重的资源浪费。
丰田加工车间
听起来是不是和前面提到过的创业困难如出一辙？只是这个困扰着今天年轻创业者的问题，早在六十多年前就得到了解决。
迫于破产的压力，丰田公司的副总裁大野耐一创造了一种高质量、低消耗的生产方式——JUST IN TIME。这种生产方式以消费者为导向，只生产可售数量产品，杜绝一切浪费。
在这种模式下，生产数量必须和必要数量相等，“必要数量”指的是“可销售数量”，这一切都由市场动向来决定。比如在汽车的组装车间，各工序进行组装生产所必需的部件，是按照市场需求的数量从前道工序拿取的。
