本报驻东京记者陈锐

　　9月以来的短短两周，号称世界一流水平的日本制造业却接二连三地发生重大生产事故。对此，《日本经济新闻》社论指出，日本制造业的基础正在发生动摇，其他日本媒体也纷纷对制造业的风险管理缺位提出了质疑。

　　城门失火，殃及池鱼

　　9月3日，钢铁巨头新日铁的名古屋制铁所发生气体储存罐大爆炸，致使多种钢板生产停止。紧接着，枥木县黑矶市的普利司通(Bridgestone)工厂又发生火灾，烧毁库存轮胎约10万只以上，导致汽车轮胎一度停产。

　　新日铁名古屋制铁所是日本汽车钢板的主要生产基地之一，丰田、本田、三菱等日本汽车巨头生产所需的高质量钢板很大一部分都由其供货。而普利司通枥木工厂是日本国内生产汽车轮胎的主力工厂之一，直接供应各大汽车厂家的轮胎占20%。这两起接踵而至的重大生产事故直接或间接影响了日本的汽车生产安排，丰田汽车公司库存的轮胎甚至一度只够两三天的生产之用。

　　上游零部件供货商的这两起生产事故及其对下游厂家的影响，暴露了日本制造业在削减成本和风险管理之间普遍存在的矛盾——如何才能两者兼顾成了日本制造业有待解决的首要问题。

　　并非“未雨绸缪”般简单

　　为了降低成本，日本许多企业生产所需零部件订货的集中程度都比较高。以丰田为例，其生产所需钢板的40%就是由新日铁名古屋制铁所供应的。再如五十铃的“Forward”汽车生产所需50%的轮胎就是由普利司通枥木工厂提供的。货源集中度极高的弊端之一就是，一旦上游零部件供应商发生事故，下游厂家的生产将受到较大程度的影响。在这方面，丰田公司就曾有过惨痛的历史教训。1997年，为丰田汽车集团提供90%以上某种零部件的爱信精机的一家工厂发生火灾，结果丰田在全国的工厂都被迫停产。在那之后，丰田接受了教训，增加了向其他零部件厂商的订货量。

　　但现在，丰田公司对爱信精机这种零部件的依赖程度又上升到1997年事故前水平。丰田的一位主管对此解释道：“丰田难以为了不知何时会下的雨而总是带着雨伞。”近年来，由于市场竞争日益激烈，企业越来越需要以大规模集中采购和生产的方式来压缩成本，提高竞争力。这样一来风险系数必然加大，但如果为了规避风险而采取分散采购和生产的方式，又难以降低成本。为降低成本而“集中”，为规避风险而“分散”——如何才能在二者之间取得平衡，这是日本企业尚未解决的课题。

　　技术人才青黄不接

　　就在新日铁和枥木工厂火灾之后，本田汽车公司的主要零部件供应厂家三下橡胶的三重工厂又发生火灾事故。日本媒体分析，工厂内技术人员断层也是近年来日本制造业事故多发的一个重要原因。

　　还以钢铁业为例，近年来日本钢铁业因为劳动事故而死亡的人数不断增加：2000年有5人，2001年增加到9人，2002年则高达20人，2003年到8月为止已经死亡14人。对此，新日铁人事劳政部的安福慎一认为，制造业企业在经济高速发展年代雇用的工人近年纷纷到了退休年龄，而他们都是对生产各方面非常熟悉的经验行家，常常能够看出事故隐伏之处。老行家正在逐渐减少，而新手又还没完全成长起来。解决新老接班问题，目前在日本各企业人力资源管理的日程表中已经成了共同的难关。

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